Хромомарганцевоникелевая сталь ЭИ-878.

1. 
   Химический состав стали ЭИ-878 в %.
   

Сталь ЭИ-878 принадлежит к аустенитному классу. При нагреве в интервале 550-850С по границам зерен аустенита выделяются частицы карбидов типа Cr₂₃C₆. Скорость выделения карбидной фазы в основном определяется содержанием углерода. Карбидная сетка является причиной появления склонности стали к межкристаллитной коррозии, снижению ударной вязкости.

По ГОСТам сталь ЭИ-878 не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методикам АМ и АМУ с продолжительностью выдержки в контрольном растворе в течение 15 и 8 часов соответственно. Испытания стали на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят после закалки без провоцирующего нагрева. Температуру закалки устанавливают соответствующей технической документацией.

Сталь намагнитится в закаленном состоянии. Сталь сваривается всеми видами сварки.

Сталь ЭИ-878 хорошо деформируется в горячем и холодном состоянии. Интервал горячей пластической деформации при ковке, шлифовке, гибке и т.д. 1160-850С с охлаждением на воздухе.

Термическая обработка стали заключается в закалке с 1050-1100С в воде. Для деталей с тонким сечением допускается охлаждение на воздухе.

1. 
   Механические свойства стал при различных температурах.
   

t_исп, С_в, МПа_0,2, МПа₅, %, %КСИ, Дж/м²закалка с1075С в воде-19613008402321180-701110590556732020750370466834030078039068––40060023039––50052019044––60042018037––70033013040––80023012044––Хромоникелевотитановые стали 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т.

1. 
   Химический состав сталей 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т в %.
   

(12X18H10T)8.0-9.5

(12X18H9T)0.020.0355.С-0.8

В зависимости от соотношения хрома и никеля обе стали могут иметь при нагреве горячую пластическую деформацию или закалку либо чисто аустенитную, либо аустенитно-ферритную структуру. Сталь 12Х18Н9Т в силу меньшего содержания никеля в большей степени склонна к образованию двухфазной структуры. Кроме содержания основных легирующих элементов, необходимо учитывать присутствие в стали таких легирующих элементов как кремний, титан и алюминий, эффективно способствующих образованию -феррита. Образование -феррита в сталях снижает технологичность при горячей пластической деформации. При нагреве в интервале 1150-1200С и неблагоприятном соотношении феррито и аустенитообразующих элементов сталь 12Х18Н9Т может содержать до 30-40, а сталь 12Х18Н10Т до 20-25 % -феррита. Кроме названных структурных составляющих, обе стали содержат первичные карбонитриды титана, количество которых зависит от содержания в стали углерода и азота. При высокотемпературном нагреве карбонитриды титана имеют тенденцию к растворению, по дате при 1300С часть их остается нерастворенной. При нагреве в интервале 500-600С основной выделяющейся фазой является карбид Cr₂₃C₆.

Стали обладают достаточно высокой жаростойкостью при 600-800С. При 650С и выше наилучшая жаростойкость наблюдается при крупном зерне, что обеспечивается закалкой с температуры 1040-1100С. При более низких рабочих температурах рекомендуется применять мелкозернистый материал.

Стали 12Х18М10Т и 12Х18М9Т хорошо свариваются всеми видами ручной и автоматической сварки.

В холодном состоянии обе стали допускают высокие степени пластической деформации.

1. 
   Механические свойства стали 12Х18Н9Т при различных температурах.
   

Технологическая часть.

Технология термической обработки сталей.

1. 
   Закалка: t=100010С, _выд=4 часа, охлаждение в воде при температуре 10-30С в течение 5 минут, далее на воздухе до комнатной температуры.
   
2. 
   Обработка холодом: t=-70С, _выд=5 часов, выдержка на воздухе.
   
3. 
   Отпуск: t=35010С, _выд=4 часа, охлаждение на воздухе.
   
4. 
   Контроль: марки материала по выбитому шифру плавки технологического режима пооперационно; контроль микроструктуры в ЦЗЛ.
   
5. 
   Обезводораживающий отпуск: t=40010С, _выд=20 часов, охлаждение на воздухе.
   
6. 
   Старение: t=5155С, _выд=2 часа 30 минут, охлаждение на воздухе.
   
7. 
   Зачистка сухим способом на шлифовальном станке, глубина зачистка до 0.2 мм.
   
8. 
   Контроль: марки материала по выбитому шифру, технологического режима термообработки пооперационно, контроль твердости НВ_отр=3.05-3.2мм и механических свойств в ЦЗП _в=1250-1400 МПа, 10 %, 55 %.
   

1. 
   При неудовлетворительной структуре все детали возвращаются на дополнительную термообработку, в связи с этим закалку детали разрешается проводить не более трех раз.
   
2. 
   На деталях, поступающих на старение, не должно быть черновых поверхностей.
   
3. 
   Загружать детали в холодильную камеру необходимо тогда, когда она охлаждена до температуры -50С. Для обеспечения упрочнения стали при обработке холодом не следует допускать нагрева деталей после закалки перед обработкой холодом в интервале температур 200-500С, а также длительного воздействия пониженных температур (0 - -40С). Время между закалкой и обработкой холодом не должно быть более трех суток.
   
4. 
   Врем между обработкой холодом и старением не ограничено.
   
5. 
   Контроль микроструктуры следует проводить после закалки, обработки холодом и отпуска на образцах, вырезанных из центральной части.
   
6. 
   Правку детали можно осуществлять после закалки, обработки холодом, отпуска, а также после полного цикла термообработки.
   

Технологический процесс термической обработки стали ВМС-2.

1. 
   Перестаривание t=51010С, _внд=2,5 часа, охлаждение на воздухе.
   
2. 
   Зачистка сухим способом на шлифовальном станке, глубина 0.15 мм.
   
3. 
   Контроль технологического режима пооперационно, контроль твердости НВ_отн=3.05-3.27 мм, HRC=33-41.
   

1. 
   Партия деталей, поступающих на старение, обезжиривается.
   
2. 
   Для более полного прогрева садку деталей разделять прокладками на пачки.
   
3. 
   Детали, имеющие пониженную твердость, подвергать повторному старению по тому же режиму.
   
4. 
   при заниженных значениях твердости, хотя бы на одной детали, всю партию проверять поштучно.
   

Технологический процесс термической обработки отливок из стали ВМП-3.

1. 
   Покрытие отливок эмалью ЭВТ-100. Сушка при комнатной температуре до полного высыхания. Визуальный просмотр деталей на сплошность покрытия. При обнаружении дефекта (просвета, скола, пузырей и др.) детали подкрасить легкой кистью и подсушить.
   
2. 
   Закалка I: t=111010С, _внд зависит от сечения детали (при S<20 мм _внд=1 час, S>20 мм _внд=2 часа), охлаждение на воздухе.
   
3. 
   Покрытие отливок эмалью ЭВТ-101 (см. пункт 1).
   
4. 
   Закалка II: t=111010С, _внд аналогично пункту 2, охлаждение на воздухе.
   
5. 
   Старение: t=450-460С, _внд=2.5 часа.
   
6. 
   Контроль: перед термообработкой контроль клейма номера плавки на отливках и образцах, и рентгеноконтроль отливок; контроль технологического режима термообработки пооперационно; контроль образцов свидетелей от каждой плавки в ИЗЛ: _в=1220-1450 МПа, 12 %, 35 %; контроль твердости отливок в объеме 3 % от каждой плавки: d_отп=3.3-2.9 мм.
   

1. 
   Эмалированные детали укладывать на противень в один ряд, не допуская соприкосновения друг с другом. На дно противня должна быть положена бумага.
   
2. 
   Отливки не должны иметь следов керамики, раковин, трешин.
   
3. 
   _внд между закалкой II и старением не должно превышать 16 часов.
   
4. 
   Перед термообработкой должна быть проведена пескоочистка. Пескоочистку производить электрокорундовым песком. Допускается обдувка стальным песком с последующей обязательной обдувкой корундовым песком. Опескоструенные отливки обдуть сжатым воздухом для удаления остатков песка и пыли.
   
5. 
   При несоответствии механических свойств разрешается проводить достаривание или повторную термообработку отливок. Достраивание производить при температуре 50010С с выдержкой 1 час.
   
6. 
   Разрыв между пескоочисткой и нанесением эмали не должен превышать 24 часа.
   

Технологический процесс термической обработки стали ВМС-5.

1. 
   Обезводораживающий отпуск: t=52010С, _выд=8 часов, охлаждение на воздухе.
   
2. 
   Покрытие отливок эмалью ЭВТ-100. Сушка при комнатной температуре до полного высыхания.
   
3. 
   Закалка: t=107010С, _выд=4 минуты, охлаждение в масле при t=40-70С.
   
4. 
   Контроль микроструктуры в ЦЗЛ; при получении положительных результатов производить дальнейшую термообработку деталей.
   
5. 
   Промывка от масла в моечной машине. Промывочный раствор t=40-70С.
   
6. 
   Обработка холодом: t=-70С, _выд=3 часа, нагрев на воздухе.
   
7. 
   Отпуск: t=2005С, _выд=3 часа, охлаждение на воздухе.
   
8. 
   Зачистка сухим способом на шлифовальном станке, с глубиной зачистки до 0.15 мм.
   
9. 
   Контроль технического режима термообработки пооперационно, контроль твердости на приборе «Роквелл» HRC=43-46.
   
10. 
    Механическая обработка (шлифовка).
    
11. 
    Отпуск после шлифовки: t=18010C, _выд=3 часа, охлаждение на воздухе.
    

Примечания:

1. 
   Детали на термообработку поступают с образцом размером 83030 мм, для контроля микроструктуры после закалки.
   
2. 
   После обезводораживающего отпуска необходимо проводить пескоочистку электрокорундом.
   
3. 
   Эмалированные детали укладывать на противень в 1 ряд, не допуская соприкосновения друг с другом.
   
4. 
   После механической обработки необходимо обезжирить детали.
   

Технологический процесс термической обработки стали ЭП-288.

1. 
   Отжиг: t=78010С, _выд=2.5 часа, охлаждение на воздухе до комнатной температуры.
   
2. 
   Обезводораживающий отпуск: t=49010С, _выд=15 часов, охлаждение на воздухе до комнатной температуры.
   
3. 
   Отпуск: t=68010С, _выд=2.5 часа, охлаждение на воздухе до комнатной температуры.
   
4. 
   Закалка: t=100010С, _выд=25 минут, охлаждение в воде.
   
5. 
   Обработка холодом: t=-70С, _выд=3 часа, нагрев на воздухе.
   
6. 
   Отпуск: t=325-400С, _выд=1 час, охлаждение на воздухе.
   
7. 
   Правка: допускается поводка до 1 мм.
   
8. 
   Зачистка сухим способом на шлифовальном станке, глубина до 0.5 мм.
   
9. 
   Контроль технологического режима термической обработки пооперационно, контроль твердости на приборе «Бринель»; НВ_отн=3.45-3.1 мм.
   
10. 
    Механическая обработка.
    
11. 
    Контроль твердости 3% от партии на приборе «Роквелл», НRC=34-41.
    

1. 
   Перерыв между закалкой и обработкой холодом должен быть не более 48 часов.
   
2. 
   Перед обработкой холодом детали не должны подвергаться нагреву в интервале температур 200-500С, а также действию температур 0-(-40)С.
   
3. 
   Интервал между обработкой холодом и отпуском не ограничен.
   
4. 
   Охлаждение деталей после обезводораживающего отпуска разрешается проводить в воде или осуществлять перенос деталей в печь на отпуск 680С без предварительного охлаждения.
   

Технологический процесс термической обработки стали ЭИ-878.

1. 
   Закалка: t=100010С, _выд=7-9 минут, охлаждение в холодной воде.
   
2. 
   Контроль технического режима термообработки.
   

1. 
   Детали на термообработку поступают обезжиренными.
   
2. 
   Детали на противень укладывать свободно, укладка пачками недопустима.
   

Технологический процесс термической обработки сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т.

1. 
   Закалка: t=100010С, _выд=7-9 минут, охлаждение в холодной воде. Время выдержки брать из расчета:
   

• 
  сечения до 16 мм – 3минуты + 1 минута на 1 мм условной толщины.
  
• 
  сечения свыше 16 мм – 1 минута на 1 мм условной толщины.
  

1. 
   Контроль технологического режима.
   

1. 
   Детали укладывать на противень только в один ряд.