Как видно из данных таблицы 2, максимальная температура самонагревания угля, скорость нарастания начальной температуры и, как следствие, коэффициент пожароопасности с течением времени снижаются до определенного момента, а затем появляется тенденция к увеличению всех трех показателей.

Снижение температуры самонагревания связано с тем, что по мере проникновения воздуха в глубь массива (эффект «подвигания лавы») в зоны с ранее повышенной температурой поступает меньшее количество воздуха (а, следовательно, и кислорода), а очаг интенсивного окисления и самонагревания смещается к точкам с большим количества воздуха. Дальнейшее повышение температуры и, следовательно, риска самовозгорания обусловлено достижением временных границ инкубационного периода в тех местах, где и при фильтрационных потоках воздуха кислорода достаточно для поддержания самонагревания. На практике это могут быть зоны геологических нарушений с измельченным углем, зоны с пожароопасными технологическими потерями угля, через которые проходят пожароопасные утечки воздуха и т.п.

Коэффициент эндогенной пожароопасности, описанный и показанный для примера, позволяет рассчитывать и оценивать его дифференцированно. Это значит, что можно, изменяя условия, параметры технологии и имея достаточно надежные результаты лабораторных анализов состава и свойств угля, получать оценки влияния каждого из трех факторов на степень пожароопасности с учетом всей имеющейся информации о работе выемочного участка.

Выводы

1. Существующие методы оценки пожароопасности технологических схем сложного процесса функционирования выемочного участка базируются на двух показателях — склонность к самовозгоранию и инкубационный период.

Основными причинами низкой ликвидности марганцеворудной мелочи в качестве металлургического сырья являются:

• 
  Пониженное содержание основного компонента — марганца (20-22 %), что требует обогащения сырья с повышением содержания марганца до 40-45 % в соответствии с требованиями ферросплавного производства;
  
• 
  Неблагоприятный гранулометрический состав сырья (преобладание мелких классов крупности), что ухудшает работу металлургических печей за счет снижения газопроницаемости шихты, а также ухудшает экологические условия металлургических производств;
  
• 
  Наличие отвалов вызывает экологическую нагрузку на площадь их расположения, включая распыление металлической составляющей (в том числе свинца, таллия и др.) и попадание металлов в подземные воды.
  

Техногенно-минеральные образования, сформированные до 31 мая 1992 г. согласно законодательства о недрах и недропользовании, являются собственностью государства и право недропользования на них можно получить путем участия в тендере инвестиционных проектов.

Как видно, некоторые отходы обогащения имеют достаточное содержание полезных компонентов и при высоком уровне технологии переработки могут быть использованы для получения товарной продукции, т.е. могут быть потенциальной минерально-сырьевой базой действующего производства.

Конкретная характеристика каждого техногенно-минерального образования представлена в соответствующих паспортах по форме «О» [2] и учет движения в них контролируется как на предприятии, так и в территориальных управлениях охраны и использования недр.

В Республике Казахстан создан государственный кадастр техногенно-минеральных образований, в котором размещена полная информация не только по отходам обогащения (шламы, хвосты), но и по вскрышным породам [1].

В настоящее время на предприятии совместно с научно-исследовательскими институтами проводится работа по вовлечению в промышленное производство техногенно-минеральных образований.

Как известно из мирового опыта, за последние 10 лет во множестве традиционных сфер применения, электромагнитные сепараторы были активно вытеснены с рынка современными высокоинтенсивными редкоземельными магнитными сепараторами. Эти аппараты базируются на передовой технологии высокоинтенсивных редкоземельных постоянных магнитов, которая позволила создать магнитные сепараторы, обладающие уникальным сочетанием технических характеристик. С одной стороны, эти сепараторы характеризуются высокой интенсивностью магнитного поля в рабочей зоне, превышающей интенсивность поля электромагнитных сепараторов, с другой стороны, полностью лишены присущих последним недостатков: материалоемкость, громоздкости конструкции, значительного веса, высокого расхода электроэнергии. Помимо того, что редкоземельные магнитные сепараторы высокоэффективны, экономичны, легки и компактны, их отличительной особенностью является также и то, что они относительно недороги по сравнению не только с зарубежными аналогами, но и с магнитными сепараторами, выпускаемыми в СНГ.

Основой применения магнитной сепарации марганцевых руд является повышенная восприимчивость марганцевых минералов (пиролюзит, псиломелан, браунит, гаусманит и др.), позволяющая с применением современной магнитной сепарационной техники получать марганцевые концентраты из рядовых марганцевых руд и отвалов обогащения.

К переработке можно использовать отвалы гравитационного обогащения марганцевых руд месторождения «Ушкатын-3» (марганцевая мелочь) класса 0-10 мм.

Основным марганцевым минералом в руде является псиломелан, в меньшем количестве присутствует вернадит, пироллюзит, мапганокальцит, фриделит. Нерудная составляющая представлена в основном глинистыми минералами и мелкозернистым кварцем.

Эксперимент проводился на лабораторном высокоинтенсивном редкоземельном сепараторе LP 10-30, производимым компанией «JNPROSYS».

Результаты эксперимента представлены в таблицах 1-5.

Таким образом, по результатам тестовых лабораторных испытаний на сепараторе LP 10-30 установлена принципиальная возможность получения продукта:

С содержанием Мп — 36,43 %;

Выходом — 22,04 %;

Извлечением Мп — 59,93 %.

Таблица 2 — Магнитная сепарация класс +2,5 мм

Таблица 3 — Магнитная сепарация класс -2,5+1 мм

Таблица 4 — Магнитная сепарация класс +1 мм

Таблица 5 — Магнитная сепарация класс -1+0,08 мм