Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

1) проверку аттестации персонала;

2) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

3) контроль качества основных материалов;

4) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

5) операционный контроль технологии сварки;

6) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

7) разрушающий контроль качества сварных соединений;

8) контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией.

122. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений определяется группа сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по таблице 5.

Таблица 5

В тех случаях, когда в таблице 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы руководствуются максимальным параметром.

Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

123. Объем контроля-не менее предусмотренного настоящими Требованиями.

124. В процессе изготовления сосудов проверяются:

1) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям НД;

2) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;

3) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанного в соответствии с требованиями НД.

125. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

1) визуальный и измерительный;

2) радиографический;

3) ультразвуковой;

4) радиоскопический (допускается применять по инструкции, согласованной с уполномоченным органом);

5) стилоскопирование;

6) измерение твердости;

7) гидравлические испытания;

8) пневматические испытания.

Кроме этого применяются другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы) в соответствии с НД организации-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.

126. При разрушающем контроле проводятся испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

127. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений выполняется после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами соответствует требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, стилоскопирование предшествуют контролю другими методами.

128. Контроль качества сварных соединений производится по НД, согласованной в установленном порядке.

129. В процессе производства работ персоналом организации-производителя работ осуществляется операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями настоящих Требований, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов указывают в НД.

130. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и операционного) фиксируются в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и так далее).

131. Средства контроля проходят метрологическую проверку.

132. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и так далее) до начала их использования подвергается входному контролю.

133. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Требованиями, уменьшается по согласованию с территориальным подразделением уполномоченного органа в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.

134. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, устанавливаются НД на изделие и сварку.

135. Изделие признается годным, если при контроле в нем не обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.

136. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов, работающих под давлением, заносят в паспорт сосуда.

137. Визуальным и измерительным методами контролируются все сварные соединения сосудов и их элементов в целях выявления в них следующих дефектов:

1) трещин всех видов и направлений;

2) свищей и пористости наружной поверхности шва;

3) подрезов;

4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм;

6) непрямолинейность соединяемых элементов;

7) несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.

138. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва зачищаются от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние не менее 100 мм.

139. Осмотр и измерения сварных соединений производятся с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль производят в порядке, предусмотренном автором проекта.

140. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль производятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и другое).

141. Контроль сварных соединений сосудов физическими методами осуществляют специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию.

142. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений производятся в соответствии с требованиями НД.

143. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

144. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и другие), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, соответствует указанным в таблице 6 показателям.

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений обязательно контролируются ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.

Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда производятся при наличии требования в технической документации.

145. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, контролируются ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100 %.

146. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра.

147. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения маркируются таким образом, чтобы они легко обнаруживались на картах контроля и радиографических снимках.

148. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100 %, обязательно контролируются тем же методом однотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.

149. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений производится другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной в установленном порядке. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.

150. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с территориальным органом уполномоченного органа заменяются другим эффективным методом неразрушающего контроля.

151. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и НД в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

152. Капиллярный контроль производят в соответствии с методиками контроля, согласованными в установленном порядке.

153. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля устанавливаются чертежами и НД.

154. Контроль стилоскопированием проводится в целях подтверждения соответствия легирования металла, деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.

155. Стилоскопированию подвергаются:

1) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу изготавливаются из легированной стали;

2) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД выполняются легированным присадочным материалом;

3) сварочные материалы, согласно пункту 90 настоящих Требований.

156. Стилоскопирование проводится в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных в установленном порядке.

157. Измеряется твердость металла шва сварного соединения в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

158. Измеряется твердость металла шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме, установленными НД.

159. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений производятся на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

Контрольные сварные соединения воспроизводят одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), кольцевые швы сосудов, не имеющие продольных швов.

Контрольные сварные соединения выполняются идентично контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполняются тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются НД на изготовление этих сосудов.

Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то по согласованию со специализированными организациями не выполняются механические испытания контрольных сварных соединений.

160. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведение испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования пластины прихватывают к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, производится отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

161. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд сваривается одно контрольное соединение. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, допускается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них сваривает по одному контрольному соединению на каждый сосуд.

162. При серийном изготовлении сосудов в случае 100 % контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом на каждый вид сварки варится по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию объединяются сосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и тому подобное), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не более трех месяцев.

163. При контроле качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних изготовляются в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков составляет 1 % общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

164. Сварка контрольных соединений во всех случаях осуществляется сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

165. Размеры контрольных соединений изготавливаются достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, для повторных испытаний.

166. Контрольные сварные соединения подвергаются ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.

Если в контрольном соединении обнаруживаются недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, проверяются неразрушающим методом контроля по всей длине.

167. Механическим испытаниям подвергаются контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств настоящим Требованиям и НД на изготовление сосуда.

Обязательные виды механических испытаний:

1) на статическое растяжение-для сосудов всех групп;

2) на статический изгиб или сплющивание-для сосудов всех групп;

3) на ударный изгиб-для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуре выше 450°С, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке;

4) на ударный изгиб-для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20°С.

Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более, в соответствии с подпунктом 3 пункта 167 настоящих Требований при температуре 20°С, а по подпункту 4 пункта 167-при рабочей температуре.

Если проведена производственная аттестация технологии сварки в соответствии с настоящими Требованиями, то по согласованию со специализированными организациями не выполняются механические испытания контрольных сварных соединений.

168. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения вырезаются:

1) два образца для испытания на статическое растяжение;

2) два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;

3) три образца для испытания на ударный изгиб.

169. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм заменяются испытанием на сплющивание.

170. Механические испытания сварных соединений выполняются в соответствии с требованиями государственных стандартов.

171. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при температуре 20°С соответствует значениям, установленным в НД на основной металл. Допускается снижение временного сопротивления разрыву, если это предусмотрено НД, согласованной в установленном порядке.

172. При испытании стальных соединений на статический изгиб полученные показатели являются не ниже показателей, приведенных в таблице 7.

Таблица 7

173. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено НД на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений.

Значение ударной вязкости стальных сварных соединений находится не ниже значений, указанных в таблице 8.
Таблица 8

Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU или KCV по требованию стандарта или НД на изготовление изделия.

174. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний находятся не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или НД для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний находится в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

175. Показатели механических свойств, сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10 %. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат, ниже указанного в таблице 8. При температуре испытания ниже минус 40°С допускается на одном образце снижение ударной вязкости KCU до 25 Дж/см² (2,5 кгс·м/см²) или KCV до 20 Дж/см² (2 кгс·м/см²).

176. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний повторяется на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания проводятся на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, сварное соединение бракуется.

177. Объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений уменьшается в случае серийного изготовления однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

178. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, других единичных сварных соединений устанавливаются по НД.

Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов предусматриваются образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытания их определяются НД на данный сосуд.

179. Металлографическому исследованию подвергаются контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:

1) предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 40°С, независимо от давления;

2) изготовлены из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке, двухслойных сталей, сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).

Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

180. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений вырезаются поперек шва и изготовляются в соответствии с требованиями государственных стандартов или НД.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений включают все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не удаляется. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более включают лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца составляет не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения-25×25 мм.

181. Качество сварного соединения при металлографических исследованиях соответствует требованиям пунктов 121 и 137.

182. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

183. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые, не выявленные данным методом неразрушающего контроля внутренние дефекты, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100 % проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков осуществляется другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

184. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, других единичных сварных соединений устанавливаются НД на изготовление.

185. Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии производится для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии требования в НД или в техническом проекте.

186. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии соответствуют требованиям НД.

Глава 7. Гидравлическое (пневматическое) испытание
187. Гидравлическому испытанию подвергаются все сосуды после их изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

188. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

189. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, проводится пробным давлением, определяемым по формуле (4):

Отношение принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и другое) сосуда, для которого оно является наименьшим.

190. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, проводится пробным давлением, определяемым по формуле (5):
(5)
Испытание отливок проводится после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см² (2 кгс·м/см²), проводиться пробным давлением, определяемым по формуле (6):

или

Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов проводится пробным давлением, определяемым по формуле (10)

192. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность выполняется разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление принимают с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

193. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию подвергается каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания оговаривается в техническом проекте и указывается в руководстве по эксплуатации сосуда организации-изготовителя.

194. При заполнении сосуда водой воздух удаляется полностью.

195. Для гидравлического испытания сосудов применяется вода температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в НД не указано конкретного значения температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не вызывает конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды используется другая жидкость.

196. Давление в испытываемом сосуде повышают плавно. Скорость подъема давления указывается: для испытания сосуда в организации-изготовителе-в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы-в руководстве по эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

197. Давление при испытании контролируется двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

198. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки не менее значений, указанных в таблице 9.
Таблица 9

199. После выдержки под пробным давлением, давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

200. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2) течи в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

201. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Требованиями.

202. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, производится на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющее требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, в соответствии с НД.

203. Гидравлическое испытание заменяется пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным в установленном порядке, методом.

Пневматические испытания проводятся по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

204. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

Глава 8. Оценка качества сварных соединений
205. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

3) возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной в установленном порядке;

4) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;

5) наплывы (натеки);

6) незаваренные кратеры и прожоги;

7) свищи;

8) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Требованиями.

206. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля обнаруживаются внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм.

207. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, устраняются с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов обеспечивают необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

Глава 9. Исправление дефектов в сварных соединениях
208. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления (компоновки), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, устраняются с последующим контролем исправленных участков.

209. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НД, разработанной в соответствии с настоящими Требованиями.

210. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов согласовываются с ее разработчиком. Удаление дефектов проводят механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов проверяется визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.

211. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

212. Если при контроле исправленного участка обнаруживаются дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

Глава 10. Документация и маркировка
213. Каждый сосуд поставляется изготовителем заказчику с паспортом согласно приложению 1 к настоящим Требованиям.

К паспорту прикладывается руководство по эксплуатации.

Паспорт сосуда составляется на государственном и русском языках.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов.

Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, поставляются изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме, согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

214. На каждом сосуде прикрепляется табличка. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные наносятся на корпус сосуда электрографическим методом.

215. На табличке наносятся:

1) товарный знак или наименование изготовителя;

2) наименование или обозначение сосуда;

3) порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;

4) год изготовления;

5) рабочее давление, МПа;

6) расчетное давление, МПа;

7) пробное давление, МПа;

8) допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;

9) масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, указывают эти данные для каждой полости.

Глава 11. Арматура, контрольно-измерительные приборы,

предохранительные устройства
216. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды, в зависимости от назначения, оснащаются:

1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

2) приборами для измерения давления;

3) приборами для измерения температуры;

4) предохранительными устройствами;

5) указателями уровня жидкости.

217. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, имеют предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также оснащены замками с ключом-маркой.

218. Запорная и запорно-регулирующая арматуры устанавливаются на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов установка такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

219. Арматура имеет следующую маркировку:

1) наименование или товарный знак изготовителя;

2) условный проход, мм;

3) условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

4) направление потока среды;

5) марку материала корпуса.

220. Количество, тип арматуры и места установки выбираются разработчиком проекта сосуда, исходя из конкретных условий эксплуатации и настоящих Требований.

221. На маховике запорной арматуры указывается направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

222. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, испарители с огневым или газовым обогревом оснащаются на подводящей линии от насоса или компрессора обратным клапаном, автоматически закрывающимся давлением из сосуда. Обратный клапан устанавливается между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

223. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, имеет паспорт установленной формы, в котором указаны данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, применяют после проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры составляется паспорт.

224. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями снабжаются манометрами прямого действия.

Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

225. Манометры имеют класс точности не ниже: 2,5-при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см²), 1,5-при рабочем давлении сосуда выше 2,5 МПа (25 кгс/см²).

226. Манометр выбирается с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

227. На шкале манометра владельцем сосуда наносится красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты прикрепляется к корпусу манометра металлическая пластина, окрашенная в красный цвет и плотно прилегающая к стеклу манометра.

228. Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

229. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, равен не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 мне менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

230. Между манометром и сосудом устанавливается трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимых случаях манометр, в зависимости от условий работы и свойств среды, находящийся в сосуде, снабжается или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

231. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см²) или при температуре среды выше 250°С, со взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 вместо трехходового крана устанавливается отдельный штуцер с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных сосудах для проверки манометра, в установленные настоящими Требованиями сроки, путем снятия его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

232. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы защищаются от замерзания.

233. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

2) просрочен срок поверки;

3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые отражаются на правильности его показаний.

234. Проверка манометров с их опломбированием или клеймением производится не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда производится дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов определяются инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством организации-владельца сосуда.

235. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, снабжаются приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспорте сосуда или в руководстве по эксплуатации.

236. Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) снабжается предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

237. В качестве предохранительных устройств применяются:

1) пружинные предохранительные клапаны;

2) рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

3) импульсные предохранительные устройства (далее-ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (далее-ГПК) и управляющего импульсного клапана (далее-ИПК) прямого действия;

4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства (далее-МПУ);

5) другие устройства, применение которых согласовано с уполномоченным органом.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

238. Конструкция пружинного клапана исключает возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

239. Конструкция пружинного клапана предусматривает устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов осуществляется на стендах.

240. Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

241. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, имеет на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она оснащается редуцирующим устройством.

242. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

243. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не исключает превышения давления, допускается установка регулятора расхода. При этом предусматривается защита от повышения давления.

244. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность выбираются по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее расчетное более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см²), на 15 %-для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 Мпа (от 3 до 60 кгс/см²) и на 10 %-для сосудов с давлением свыше 6,0 Мпа (60 кгс/см²).

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25 % рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

245. Пропускная способность предохранительного клапана определяется в соответствии с НД.

246. Предохранительное устройство поставляется изготовителем с паспортом и руководством по эксплуатации.

В паспорте, наряду с другими сведениями, указываются коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред и площадь, к которой он отнесен.

247. Предохранительные устройства устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) защищаются от замерзания в них рабочей среды.

При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств, площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм учитывается величина их сопротивлений.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

248. Предохранительные устройства размещаются в местах, доступных для их обслуживания.

249. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, за предохранительным устройством не допускается.

250. Арматура перед (за) предохранительным устройством устанавливается при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из них имеет пропускную способность, предусмотренную пунктом 245 настоящих Требований.

При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед (за) ними блокировка выполняется таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов, остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность.

251. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата оборудуются дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, отводится в безопасное место.

Сбрасываемые токсичные, взрывоопасные и пожароопасные технологические среды направляются в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

Сбросы, содержащие вещества, способные при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения, не объединяют.

252. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

1) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не целесообразно применять вследствие их инерционности или других причин;

2) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не надежно работают вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво-и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и тому подобных веществ. В этом случае предусматривается устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;

3) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

4) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

253. Предохранительные мембраны маркируются, при этом маркировка не оказывает влияния на точность срабатывания мембран.

Содержание маркировки:

1) наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;

2) номер партии мембран;

3) тип мембран;

4) условный диаметр;

5) рабочий диаметр;

6) материал;

7) минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20°С.

Маркировка наносится по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны снабжаются прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).

254. На каждую партию мембран изготовителем оформляется паспорт.

Содержание паспорта:

1) наименование и адрес изготовителя;

2) номер партии мембран;

3) тип мембран;

4) условный диаметр;

5) рабочий диаметр;

6) материал;

7) минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20°С;

8) количество мембран в партии;

9) наименование НД, в соответствии с которым изготовлены мембраны;

10) наименование организации, по техническому заданию (заказу) которой изготовлены мембраны;

11) гарантийные обязательства организации-изготовителя;

12) порядок допуска мембран к эксплуатации;

13) образец журнала эксплуатации мембран.

Паспорт подписывается руководителем организации-изготовителя и скрепляется печатью.

К паспорту прилагается техническая документация на противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которыми допускаются к эксплуатации мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам крепления.

255. Предохранительные мембраны устанавливаются в предназначенные для них узлы крепления.

Работы по сборке, монтажу и эксплуатации мембран выполняются специально обученным персоналом.

256. Предохранительные мембраны зарубежного производства, изготовленные организациями, не подконтрольными территориальным органам уполномоченного органа, допускаются к эксплуатации лишь при наличии специальных разрешений на применение таких мембран, выдаваемых уполномоченным органом.

257. Мембранные предохранительные устройства размещаются в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа (демонтажа); присоединительные трубопроводы защищаются от замерзания в них рабочей среды, а устройства устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

258. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном сообщается отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

259. Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств, с обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

260. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса указываются в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной владельцем сосуда в установленном порядке.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

261. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, применяются указатели уровня.

Кроме указателей уровня на сосудах устанавливаются звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

262. Указатели уровня жидкости устанавливаются в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом обеспечивается хорошая видимость этого уровня.

263. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливается не менее двух указателей уровня прямого действия.

264. Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда.

265. На каждом указателе уровня жидкости отмечаются допустимые верхний и нижний уровни.

266. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости не менее чем на 25 мм, соответственно, ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их размещают так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

267. Указатели уровня снабжаются арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

268. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их предусматривается защитное устройство.