страница 1 страница 2 | страница 3
Утверждены
приказом Министра по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от « » 2010 года
№
Требования промышленной безопасности при эксплуатации обогатительных фабрик цветной металлургии
Глава 1. Общие положения
1. Инженерно-технический персонал цеха периодически проверяет техническое состояние оборудования по графику, утвержденному техническим руководителем организации.
2. Лицо контроля, дежурно-ремонтный и технологический персонал в целях содержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии:
производят ежесменное техническое его обслуживание и ежесуточную проверку;
осматривают оборудование при приеме и сдаче смен, устраняя обнаруженные при этом неисправности и дефекты;
контролируют техническое состояние оборудования в течение смены;
производят очистку оборудования и рабочего места по окончании смены, в течение смены;
не допускают в производственные помещения посторонних лиц, не имеющих прямого отношения к производственному процессу.
Ремонтный персонал ежедневно знакомится с записями в журнале приема и сдачи смены и принимает меры к своевременному устранению неисправностей оборудования, записанных в нем.
Глава 2. Основные положения техники безопасности
3. У механизмов, управляемых автоматически по заданной программе (конвейеры, питатели, насосы и так далее), вывешиваются соответствующие предупредительные плакаты.
Электродвигатели механизмов, самозапуск которых недопустим, снабжены устройствами для автоматического их отключения при прекращении подачи электроэнергии или при остановке механизма по какой-либо другой причине.
4. При обслуживании машин и механизмов не допускается:
производить уборку и ремонтные работы на ходу;
смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;
работать без ограждений, а также устанавливать ограждения и крепить их на ходу;
заходить за ограждения во время работы механизмов;
работать без укрытия и с неработающей вентиляцией.
5. При работах (ремонте, осмотре, очистке и другое), требующих остановки оборудования, электродвигатель привода отключается; разбирается электросхема; на пусковых устройствах (кнопках, рубильниках и другое) вывешивается предупреждающий плакат «Не включать! Работают люди!».
Глава 3. Эксплуатация, техническое обслуживание
и ремонт оборудования
6. Все маслоемкости и корпуса подшипников заполняются маслом до установленного уровня. Корпуса подшипников качения, во избежание перегрева, заполняются смазкой на 2/3.
7. Для циркуляционных систем жидкой смазки показателями нормальной работы являются:
подача масла к узлу трения при необходимом давлении (контролируется с помощью реле давления и другое);
подача необходимого количества масла (контролируется сигнализаторами падения уровня, струйными реле на сливе масла или по указателю протока жидкости на подаче масла к узлу трения);
подача масла необходимой вязкости, что обеспечивается его подогревом или охлаждением.
8. Электродвигатель главного привода машины при помощи приборов и средств автоматизации сблокирован с работой смазочной системы, которая включается первой.
9. При превышении допустимых пределов параметров работы смазочной системы (температура, давление, количество масла) смазываемая машина останавливается, если не произошло ее автоматического отключения.
10. Технологический персонал следит за тем, чтобы как жидкая, так и густая смазка не вытекала из системы и не попадала на фундаменты оборудования, а если ликвидация утечки потребует длительного времени, то для улавливания масла устанавливаются поддоны или противни.
11. При наличии циркуляционной системы жидкой смазки отбор проб масла на анализ с целью определения его соответствия предъявляемым требованиям производится не реже одного раза в месяц.
12. При отсутствии в инструкциях по оборудованию указаний о смазке технологический персонал руководствуется нижеследующим:
1) поддерживает уровень масла согласно таблице;
Предельно допустимый уровень масла при отсутствии указателей
Механизм
|
Уровень масла
|
1
|
2
|
Картер цилиндрических редукторов при окружной скорости колес свыше 3 м
|
Уровень масла должен обеспечивать
погружение колеса на высоту зуба
|
Картер конических редукторов
|
Уровень масла должен обеспечивать погружение колеса на всю длину зуб
|
Червячный редуктор:
при верхнем расположении червяка
при нижнем расположении
|
Уровень масла должен обеспечить погружение червячного колеса на высоту зуба
Уровень масла должен обеспечит полное погружение червяка
|
Баки-отстойники
|
0,4 высоты бака
|
2) не допускает попадания воды в баки-отстойники, признаками которого являются: вытеснение масла из бака; появление воды в масломерном стекле, вытекание воды при открытии вентиля, размещенного у днища бака отстойника;
3) температура масла не превышает: в маслосистемах дробилок и мельниц 650С; в редукторах с цилиндрическими и коническими передачами 60-650С, в редукторах с червячными передачами 750С;
4) температура корпусов подшипников не превышает 600С;
5) смена масла производится при превышении одного из показателей, приведенных в таблице.
Предельно допустимые показатели загрязнения масла
Показатели
|
Масло, подлежащее регенерации после
смены
|
Масло, не подлежащее регенерации
|
1
|
2
|
3
|
Кислотное число, мгКОН/г
|
3,0
|
4,0-6,0
|
Содержание нерастворимых кислот
|
Отсутствует
|
Отсутствует
|
Реакция водяной вытяжки
|
Нейтральная
|
Нейтральная
|
Содержание воды, %
|
0,2
|
0,2
|
Содержание механических примесей абразивного характера, %
|
Отсутствует
|
0,01
|
Содержание механических примесей неабразивного характера, %:
|
|
|
для циркуляционной системы смазки
|
0,1
|
1,0
|
для заливных систем смазки
|
0,5
|
2,0
|
Примечание. Предельное кислотное число для масел, не подлежащих регенерации:
индустриальное 50 4,0
турбинное 4,5
цилиндровое 38 , 6,0
13. Техническое обслуживание и ремонт оборудования обогатительных фабрик производится по графику, утвержденному техническим руководителем организации.
14. При техническом обслуживании и ремонте стандартных узлов и механизмов: болтовые, шпоночные соединения, подшипники, соединительные муфты, редукторы и зубчатые передачи руководствоваться пунктами 15 - 64 настоящих Требований.
15. Не допускается эксплуатация машин, механизмов и узлов, в которых количество установленных болтовых соединений уменьшено против предусмотренного чертежом.
16. Пружинные шайбы прилегают к опорным поверхностям по всему периметру.
17. Не допускается установка пружинных шайб, у которых развод концов в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы.
18. При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностями устанавливаются косые шайбы.
19. Гаечные ключи соответствуют размерам гаек; не допускается пользоваться ключами большего размера с подкладыванием в зев ключа каких-либо прокладок.
20. В собранном соединении стержень болта (шпильки) не выступает над гайкой более чем на 2-3 витка резьбы. Не допускается применение удлиненных болтов с установкой под гайки нескольких шайб или гаек большего диаметра.
21. Шпильки плотно, до упора, завернуты в своих гнездах на краске (сурик, белила); шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.
22. При приеме смены обязательной проверке подлежат болтовые соединения, испытывающие переменные нагрузки, либо воздействие высоких температур.
23. В шпоночных соединениях всех видов не допускается установка каких-либо подкладок для достижения плотной посадки шпонок.
24. Проверку шпоночных соединений проводить во время приема смены, при ревизии и ремонтах оборудования.
При приеме и сдаче смены осмотру подлежат только шпоночные соединения, расположенные вне закрытых корпусов и испытывающие переменную нагрузку.
При осмотре проверять:
надежность крепления (стопорения) клиновых и тангенциальных шпонок;
отсутствие смещения шпонки, ослабления ее посадки в пазу.
25. Шпоночные соединения подлежат ремонту или замене при наличии стука во время работы узда.
Восстановление разработанного шпоночного паза допускается при увеличении его ширины не более чем на 15% первоначального размера.
26. Рабочие поверхности вкладышей подшипников скольжения подогнаны по шейке вала с плотностью шабровки не менее четырех пятен на 1 см2 для быстроходных валов (частота вращения более 300 в минуту) и не менее двух пятен для тихоходных валов (с частотой вращения менее 300 в минуту).
Наибольшая густота пятен располагается под углом 30-900 симметрично относительно направления действия нагрузки; шейка вала прилегает к вкладышу не менее чем на 60% поверхности опорного вкладыша.
27. В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку (например, в реверсивных редукторах), пришабриванию подлежат как нижний, так и верхний вкладыши.
28. Мелкие задиры и неглубокие риски на рабочих поверхностях шеек цапф удаляются путем зашлифовки бархатным напильником на месте; такие же дефекты на рабочей поверхности вкладышей удаляются шабровкой.
Не допускается обработка наждачным полотном вкладышей, залитых антифрикционным сплавом.
29. Вкладыши и втулки, в теле которых обнаружены трещины, подлежат восстановлению или замене.
30. В подшипниках оборудования, изготовленного по 3 классу точности, вкладыши (втулки) подлежат ремонту или замене при увеличении диаметрального зазора:
при спокойной нагрузке – более чем в 3 раза;
при ударной нагрузке – более чем в 2 раза.
31. Баббитовые вкладыши подлежат перезаливке с последующей пригонкой по шейке вала при обнаружении одного из следующих дефектов:
расслоение баббитового слоя или отделение его от корпуса вкладыша, что обнаруживается по глухому дребезжащему звуку при простукивании вкладыша;
уменьшение толщины баббитового слоя на величину большую, чем это допускается для данного механизма.
32. Во всех случаях повышенного нагрева подшипников не допускается охлаждать их льдом или поливать водой.
33. В подшипниках с циркуляционной системой жидкой смазки не реже одного раза в смену производится проверка количества поступающего масла, а в подшипниках с кольцевой системой смазки – проверка характера вращения кольца. Медленное вращение кольца указывает на избыток масла, а его легкий звон – на недостаточность уровня.
34. Замена масла в подшипниках с кольцевой системой смазки, работающих в запыленной среде, производится через 3 месяца.
35. Подшипники качения подлежат замене при наличии одного из следующих видов неисправностей или повреждений:
1) появление бороздчатой выработки, отслаивания или следов усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колец;
2) появление трещин на рабочих поверхностях внутреннего или наружного кольца и телах вращения;
3) повреждение сепаратора или бортов вращающегося кольца;
4) увеличение радиального зазора (вследствие износа) в подшипниках качения ответственных машин более 0,5 мм, в менее ответственных – более 0,8-1.0 мм;
5) неукомплектованности подшипников телами качения (отсутствие полного комплекта шариков или роликов).
36. Бывшие в работе подшипники общего назначения допускаются к повторной работе (установке) при условии, если величина радиального зазора не превышает 0,2 мм для шариковых подшипников и 0,25 мм для роликоподшипников.
37. Не допускается установка подшипников качения, у которых поверхности тел качения, беговые дорожки или сепараторы покрыты ржавчиной.
38. При монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения посадочные места вала и корпуса перед сборкой смазываются минеральным маслом.
39. Не допускается, в целях обеспечения плотности посадки колец, кернение посадочных мест и установка под кольцом подшипника промежуточных втулок и прокладок.
40. В редукторах с шевронными или двухвенцовыми косозубыми колесами фиксируется относительно корпуса в осевом направлении только вал последней ступени редуктора. Остальные валы редуктора самоустанавливающиеся, для чего наружные кольца обоих подшипников каждого вала имеют возможность осевого перемещения.
41. Не допускается установка прокладок между валом и ступицей полумуфт, кернение вала в целях обеспечения плотности посадки.
42. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых износ зубьев по толщине превышает 30% первоначального размера.
43. Смазку зубчатых муфт производить трансмиссионным автомобильным маслом по ГОСТ 3781-53. Масло трансмиссионное автомобильное летнее.
44. Не допускается смазывать зубчатые муфты консистентными смазками.
45. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых вследствие износа уплотнения при работе происходит утечка смазочного материала.
46. При соединении валов допускается:
перекос валов при поперечно-свертных, кулачково-дисковых и втулочно-пальцевых муфтах - не более 30', при цепных - 10, при зубчатых - 1030';
радиальное смещение для кулачково-дисковых муфт - 0,04 диаметра полумуфты, для цепных - 1,2 мм, для зубчатых - согласно таблице.
Допустимые радиальные смещения валов зубчатых муфт
Диаметр вала муфты, мм
|
Радиальное смещение, мм
|
Диаметр вала муфты, мм
|
Радиальное смещение, мм
|
Диаметр вала муфты, мм
|
Радиальное смещение, мм
|
Диаметр вала муфты, мм
|
Радиальное смещение, мм
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
40
|
0,4
|
105
|
1,3
|
220
|
2,1
|
400
|
3,7
|
50
|
0,6
|
120
|
1,5
|
250
|
2,6
|
450
|
4,1
|
60
|
0,8
|
140
|
1,6
|
280
|
2,7
|
500
|
4,6
|
75
|
1,0
|
160
|
1,7
|
320
|
2,9
|
560
|
4,7
|
90
|
1,2
|
180
|
1,9
|
360
|
3,4
|
|
|
47. При соединении фланцевых муфт половина болтов по ГОСТ 7817-80. Болты с шестигранной уменьшенной головкой для отверстий из-под развертки. Конструкция и размеры устанавливаются без зазора в отверстия из-под развертки, остальные болты - с зазором. По ГОСТ 7808-70. Болты с шестигранной уменьшенной головкой класса точности А. Конструкция и размеры. Болты без зазора помечаются краской.
48. Во втулочно-пальцевых муфтах выработка отверстий для крепления пальца не допускается. Максимальный зазор между упругими кольцами и отверстиями в полумуфте составляет не более 6% диаметра кольца.
49. В кулачково-дисковых муфтах зазор между выступами и впадинами полумуфт не превышает 0,5-2 мм в зависимости от размера муфт и места их установки.
50. Боковой зазор при установке цилиндрических зубчатых передач допускается в пределах, указанных в таблице.
Боковой зазор зубчатых передач
Межосевое расстояние,
мм
|
Гарантированный боковой зазор,
мкм
|
Межосевое расстояние,
мм
|
Гарантированный боковой зазор,
мкм
|
1
|
2
|
3
|
4
|
От 80 до 125
|
35-220
|
500 до 630
|
70-440
|
1
|
2
|
3
|
4
|
125 до 180
|
40-250
|
630 до 800
|
80-500
|
180 до 250
|
46-290
|
800 до 1000
|
90-550
|
250 до 315
|
52-320
|
1000 до 1250
|
105-660
|
315 до 400
|
57-360
|
1250 до 1600
|
125-780
|
400 до 500
|
63-400
|
1600 до 2000
|
150-920
|
51. Радиальный зазор в зубчатых зацеплениях допускается в пределах 0,2-0,4 модуля.
52. Пятно касания на зубьях зубчатых передач должно быть расположено по средней части рабочей поверхности симметрично по длине и высоте зуба.
53. В редукторах с цилиндрическими передачами протяженность контактного отпечатка (пятна касания) на зубьях не менее 75% по длине зуба и 35-40% по высоте его.
В конических зубчатых передачах степени точности 8 длина пятна касания составляет не менее 50 % длины зуба.
Для зубчатых передач степени точности 9 эти показатели равны 40 %.
54. В червячных передачах наименьшие размеры пятна касания должны быть не менее величин, указанных в табл. 9 приложения 2.
55. Осевое смешение червяка (люфт) не превышает 1 мм.
56. Кривизна валов и осей не превышает следующих величин:
при частоте вращения вала более 500 в минуту - 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм по всей длине вала;
при частоте вращения менее 500 в минуту - 0,25 мм на 1 м длины, по не более 0,8 мм по всей длине вала (оси).
57. При наличии остаточных деформаций скручивания или поперечных трещин глубиной более 0,05 диаметра, валы подлежат замене.
58. Допустимое смещение сопряженных прямозубых и косозубых колес друг относительно друга в осевом направлении не превышает 0,3-0,7 разности их ширины.
59. Зубчатые колеса и шестерни подлежат замене при износе зубов по толщине (считая по дуге начальной окружности), превышающем пределы, указанные в таблице.
Предельный износ зубьев
Вид зубчатой передачи
|
Предельно допустимый износ,
% от толщины зуба
|
1
|
2
|
Открытые передачи со стальными колесами
|
30
|
Открытые передачи и закрытые с чугунными колесами
|
30
|
Зубчатые колеса редуктора и других ответственных передач, работающих при окружной скорости до 5 м/с
|
20
|
Прямозубые колеса реверсивных передач, работающие при окружных скоростях от 5 до 10 м/с и непрямозубые – от 5 до 15 м/с
|
15
|
Зубчатые колеса механизмов подъемных кранов
|
15
|
60. Зубчатые колеса с цементацией зубьев подлежат замене при износе слоя цементации.
61. Изношенные колеса быстроходных ступеней редукторов, работающих с окружной скоростью более 8 м/с, заменяются в паре.
62. Независимо от степени износа зубьев зубчатые колеса подлежат немедленно замене или ремонту:
при наличии у основания одного из зубьев усталостных трещин;
при превышении площади рабочей поверхности зубьев, поврежденной усталостным выкрашиванием (питтинг), - 30% рабочей поверхности зуба и при глубине ямок выкрашивания - 10% толщины зуба.
63. При обнаружении неравномерного износа зубьев по длине проверяются положения валов зубчатой передачи.
В цилиндрических зубчатых передачах непараллельность и перекос валов не превышают (на каждые 1000 мм длины) значений, указанных в таблице.
Пределы непараллельности и перекоса осей зубчатых передач
Степень точности
|
Модуль,
мм
|
Ширина колеса , мм
|
До 40
|
От 40 до 100
|
От 100 до 160
|
От 160 до 250
|
От 250 до 400
|
От 400 до 630
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
Допуск непараллельности осей, мкм
|
3
|
От 1 до 10
|
5
|
6
|
8
|
10
|
12
|
13
|
4
|
От 1 до 10
|
6
|
8
|
10
|
12
|
14
|
17
|
5
|
От 1 до 16
|
8
|
10
|
12
|
16
|
18
|
22
|
6
|
От 1 до 16
|
10
|
12
|
16
|
19
|
24
|
28
|
7
|
От 1 до 25
|
12
|
16
|
20
|
24
|
28
|
34
|
8
|
От 1 до 56
|
20
|
25
|
32
|
38
|
45
|
55
|
9
|
От 1 до 56
|
32
|
40
|
50
|
60
|
75
|
90
|
Допуск на перекос осей, мкм
|
3
|
От 1 до 10
|
3
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
4
|
От 1 до 10
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
9
|
5
|
От 1 до 16
|
4
|
5
|
6
|
8
|
9
|
11
|
6
|
От 1 до 16
|
5
|
6
|
8
|
10
|
12
|
14
|
7
|
От 1 до 25
|
6
|
8
|
10
|
12
|
14
|
17
|
8
|
От 1 до 56
|
10
|
13
|
16
|
19
|
22
|
28
|
9
|
От 1 до 56
|
16
|
20
|
25
|
30
|
38
|
45
|
64. Зубчатые колеса, у которых осмотром, простукиванием или по масляным подтекам на ступице, ободе или диске обнаружены трещины, подлежат замене.
Глава 4. Дробильно-сортировочное оборудование
Параграф 1. Дробильное оборудование
65. Настоящие требования распространяются на дробилки щековые и конусные.
66. Порядок запуска и остановки дробилки и связанного с ней оборудования устанавливается технологическим регламентом.
67. Перед пуском дробилки проверяется: натяжение ремней привода, исправность противопылевого уплотнения и предохранительных устройств.
68. При понижении температуры масла у щековых дробилок ниже 350С, в у конусных - ниже 250С включается подогреватель масла.
69. Подачу материала в дробилку допускается производить после достижения подвижным дробящим органом номинальной частоты качания.
70. Пуск системы пылеподавления производится одновременно с подачей руды в дробилку.
71. Не допускается останавливать дробилку для приема и сдачи смены при наличии руды в рабочем пространстве.
72. При эксплуатации дробилок обслуживающий персонал:
1) следит за исправностью всех узлов и деталей дробилок и вспомогательных устройств;
2) следит за равномерной загрузкой дробилки;
3) осуществляет контроль за крупностью исходной руды и продукта дробления;
4) производит регулировку разгрузочной щели дробилки.
73. Крупность исходного питания щековых и конусных дробилок крупного дробления не превышает 0,8, а дробилок среднего и мелкого дробления 0,85 ширины загрузочной (приемной) щели.
74. Техническое состояние дробилок обеспечивает получение дробленого продукта с предельным коэффициентом закрупнения*:
1) для щековых дробилок крупного дробления 1,7
2) для конусных дробилок крупного дробления 2,2
3) для конусных дробилок среднего дробления 2,9
4) для конусных дробилок мелкого дробления 3,8
* Коэффициент закрупнения рассчитывается как отношение ячейки, через которую проходит 95% продукта, к величине разгрузочной щели.
При превышении указанных коэффициентов закрупнения заменить брони дробящих органов или восстановить номинальные зазоры в эксцентриковом узле.
75. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления без устройств для обнаружения и улавливания недробимых предметов; проверка исправности устройств и их настройка производится в соответствии с технологическим регламентом.
76. Работы по извлечению из рабочих пространств недробимых предметов и негабаритных кусков является особо опасными и проводятся по технологическому регламенту.
77. При спуске людей в рабочее пространство дробилки для выполнения работ, указанных в пункте 67, применяются предохранительные пояса, устраиваются настилы над загрузочным отверстием дробилки для предотвращения случайного падения на работающих кусков руды и посторонних предметов.
78. Для циркуляционной системы жидкой смазки дробилок используется масло индустриальное 50 (машинное СУ) по ГОСТ 20799-75. Масла индустриальные общего назначения. Технические условия. Для централизованной системы густой смазки - смазка индустриальная ИП-1, ГОСТ 23510-79*. Смазка УНИОЛ-2. Технические условия.
79. Масло подлежит замене, если при анализе обнаружено, что: содержание механических примесей - выше 2%; содержание воды - более 2,5%; значение кислотного числа - более 1,5 мг КОН на 1 г масла.
80. Периодичность и продолжительность технических осмотров и ремонтов дробильного оборудования осуществляется по графику, утвержденному техническим руководителем организации.
81. Разность длин клиновидных ремней в одном комплекте не превышает 15 мм. Использование новых ремней совместно с бывшими в эксплуатации не допускается.
82. Твердость броневых плит допускается в пределах 160 - 217 единиц по Бринеллю.
83. Предельный износ броневых плит не превышает 70% их первоначальной толщины.
84. Выбор материала и технология заливки пространства между подвижными и неподвижными бронями и корпусами конусов, регулирующих колец и чаш устанавливается технологическим регламентом.
Параграф 2. Дробилки щековые крупного дробления
85. Пуск щековых дробилок после первоначального производится в следующей последовательности:
1) работа на холостом ходу в течение 4 часов;
2) работа с нагрузкой (не более 50% паспортной) в течение 8 часов;
3) работа с полной нагрузкой в течение 8 часов.
86. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении следующих, кроме общих для оборудования, результатов:
1) отсутствие стука в узлах дробления, распорных плитах и сухарях, скрипа в тягах и пружинах амортизирующего и замыкающего устройств;
2) нагрев сухарей в подвижной щеке, шатуне и заднем упоре не превышает 500С;
3) выдача продукта дробления в соответствии с требованиями ГОСТ 7084-80. Дробилки щековые. Технические условия.
87. Пуск дробилок под завалом не допускается.
88. Пуск щековой дробилки, не имеющей устройства для ступенчатого запуска или вспомогательного приводного двигателя, производится после установки эксцентричной части главного вала и шатуна в верхнее положение. Для предварительного поворота использовать лебедки, краны или другие тяговые устройства.
89. При повышенной температуре окружающей среды включается система охлаждения подшипников щеки и шатуна.
90. Не допускается освобождение зева дробилки от дробимого материала многократным включением и выключением приводного электродвигателя.
91. Неплоскостность опорных поверхностей плит не превышает 2 мм на 1 м.
92. Дробящие плиты плотно прилегают всей опорной поверхностью; допускаются местные зазоры 0,2 - 0,3 мм.
Установку необработанных плит допускается производить на растворе из быстротвердеющего цемента марки 500.
93. Отклонение приводного вала и оси подвижной щеки от горизонтальности не более 0,1 мм на 1 м длины.
94. Опорные поверхности сухарей распорной плиты в щековых дробилках со сложным движением щели параллельны. Отклонение от параллельности не превышает 1,5 мм на 1 м.
95. Опорные поверхности распорной плиты параллельны. Отклонение от параллельности не превышает 0,5 мм на 1 м.
96. Допускается неприлегание опорных поверхностей распорных плит и вкладышей сухарей 0,1 мм на 1 м длины.
97. Допускаемая непараллельность валов электродвигателя и дробилки не более 1 мм на 1 м. Смещение канавок шкивов не более 2,6 мм.
98. Диаметральный зазор в подшипниках подвижной щеки не более 0,7 мм.
99. Осевой зазор между распорным кольцом и выступом боковой крышки подшипника главного вала, а также между боковой крышкой и наружным кольцом не более 0,3 мм.
100. При регулировании размера выходной щели натяжение пружины замыкающего устройства следует изменить на соответствующую величину.
101. При увеличении зазоров в подшипниках главного вала и оси подвижной щеки допускается восстановление их до первоначального размера за счет изъятия прокладок между вкладышами.
102. При износе шеек главного вала и оси подвижной щеки свыше пределов допуска восстановление производится путем проточки шеек на ремонтный размер и перезаливки вкладышей.
103. Не допускается эксплуатация дробилок при неравномерной (односторонней) загрузке ее материалом по длине зева.
104. Увеличение прочности предохранительной распорной плиты методом увеличения сечения или замены материала без предварительного расчета и согласования с изготовителем не допускается.
105. Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности щековых дробилок и способы их устранения, указанные в технологическом регламенте.
Возможные неисправности щековых дробилок ШДП и способы их устранения
Неисправности
|
Причина
|
Способ устранения
|
1
|
2
|
3
|
Наблюдаются вибрации отдельных частей рамы
|
Недостаточная затяжка болтовых креплений рамы
|
Остановить дробилку, подтянуть фундаментные болты
|
Боковая футеровка рамы приобрела подвижность, слышен ее стук
|
Ослабло крепление боковых плит
|
Остановить дробилку, подтянуть или заменить болты
|
Дробящие плиты вибрируют или стучат
|
Ослабло крепление дробящих плит; обрыв крепящих болтов
|
Заменить оборванные болты; затянуть клинья до отказа; затянуть болты
|
Из дробилки выходит материал повышенной крупности
|
Значительный износ нижних частей дробящих плит
|
Уменьшить щель или заменить изношенные плиты
|
Уменьшилась частота качаний подвижной щеки и скорость вращения маховика
|
Вытянулись ремни, часть ремней не работает
|
Сдвинуть контрпривод и электродвигатель или заменить ремни
|
Маховик вращается, но исходный материал разгружается из дробилки недробленым; подвижная щека не качается
|
Поломка пружин; лопнула тяга; отвернулись гайки замыкающего устройства
|
Заменить вышедшие из строя детали
|
То же
|
Поломка распорной плиты или ее вкладышей
|
Сменить распорную
плиту; сменить вкладыш
|
1
|
2
|
3
|
Слышен резкий треск, удары металла и стук футеровки
|
Поломка дробящей плиты
|
Заменить плиту
|
Стук в гнездах вкладышей распорных плит
|
Недостаточно натяжение пружин или увеличенный износ вкладышей
|
Отрегулировать натяжение пружин или сменить, вкладыши
|
Стук в сопряжении шатуна с главным валом
|
Чрезмерный износ вкладышей головки шатуна
|
Отрегулировать зазор прокладками
|
Сильный треск, перехо-дящий в непрерывный стук.
Шатун качается на главном валу; подвижная щека не качается
|
Лопнул шатун
|
Произвести полную разборку дробилки; установить новый шатун
|
После замены дробящей Плиты дробилка резко уменьшила производи-тельность
|
Плита неплотно прилегает к станине или щек
|
Подложить прокладку из листового свинца или алюминия и подтянуть болты
|
Частые поломки пружины или тяги
|
Пружина чрезмерно
сжата
При уменьшении разгрузочной щели не была ослаблена пружина
|
Ослабить пружину
Регулировать натяжение пружины после каждого изменения разгрузочной щели
|
Маховик проворачивается
на валу
|
Сорвана шпонка
|
Заменить шпонку, проверить канавки
|
Нагрев коренных подшипников; температура масла на сливе выше 600С
|
Чрезмерно затянуты крышки подшипников
Подается недостаточное количество смазки
|
Ослабить шпильки подшипников
Отрегулировать подачу масла
|
Вода охладителя попадает в маслосистему
|
Плохо пришабрены вкладыши
Предельно допустимое натяжение приводных ремней
Нарушена целостность труб охладителя
Повышенное давление воды
|
Пришабрить подшипники
Ослабить натяжение приводных ремней
Восстановить трубы
Понизить давление воды и держать на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) не ниже давления масла
|
1
|
2
|
3
|
Увеличивается разница в показаниях манометров, установленных на маслопроводе до и после фильтра
|
Засорен фильтр
|
При разнице в давлении более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) необходимо очистить фильтр
|
Понизилось давление в маслосистеме
|
Неисправен насос. Частично перекрыт кран
|
Проверить положение крана. Если он открыт, но давление падает, отключить дробилки и устранить неисправность
|
Температура масла, выходящего из охладителя, выше 500С
|
Отсутствует охлаждающая вода
Высокая температура охлаждающей воды
Загрязнена система охлаждения
|
Проверить наличие воды
Увеличить подачу охлаждающей воды
Прочистить холодильник
|
Разрыв струи масла (перед запуском)
|
Низкая температура масла
|
Задержать запуск дро-билки. Подогреть масло до температуры 25 °С
|
Уменьшилось количество масла на сливе в бак-отстойник
|
Утечка масла через уплотнения вследствие повышенной подачи, либо из-за неисправности уплотнения подшипников
|
Снизить подачу масла до нормы и, если течь не прекратилась, заменить уплотнения
|
Не поступает вода для охлаждения узлов трения
|
Недостаточное давление в водопроводе
|
Увеличить подачу воды. Если температура масла резко возросла, остановить дробилку
|
Параграф 3. Дробилки конусные крупного дробления
106. При монтаже дробилки верхние обработанные поверхности фундаментных плит находятся в одной горизонтальной плоскости; отклонения от горизонтальности не превышают 0,1 мм на 1 м.
107. Зазор между подошвой плиты и фундаментом равен 50 мм.
108. Клинья для выверки фундаментных плит устанавливаются на металлические подкладки размером 300х300 мм и толщиной 20-25 мм.
109. Неплотная посадка фундаментных плит на подливной слой и пустоты в нем не допускаются.
110. Сквозной зазор между фундаментными плитами и нижним обработанным фланцем станины недопустим.
111. Зазор под цементную подливку для приводных рам равен 30 мм.
112. Зазор между траверсой и средней частью дробилки по длине всей окружности одинаковый. Максимальная разность зазора не превышает 0,5мм.
113. Пуск дробилки после первоначального монтажа производится в следующей последовательности:
1) провернуть приводной вал на 1 оборот с помощью крана или монтажной лебедки;
2) работа дробилки на холостом ходу в течение 8 часов;
3) работа дробилки под нагрузкой в течение 72 часов.
Для дробилок с гидравлическим регулированием разгрузочной щели перед запуском дробилки произвести пробное поднятие и опускание дробящего конуса, после чего установить номинальную разгрузочную щель.
114. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении следующих показателей:
выдача продукта дробления согласно ГОСТ 6937-91. Дробилки конусные. Общие технические требования.
отсутствие стука в узлах дробления;
плавное без стука и заедания качание дробящего конуса.
115. Пуск в работу дробилок крупного дробления с диаметром конуса 500 мм производится без нагрузки; пуск дробилок крупного дробления с диаметром конуса 900 мм и выше допускается производить под завалом.
116. Не допускается работа дробилки с вращением конуса в сторону, противоположную указанной в заводской инструкции.
Кратковременный пуск дробилки в обратном направлении допускается для ликвидации запрессовки рабочего пространства.
117. Частота вращения дробящего конуса вокруг собственной оси на холостом ходу не превышает 4 оборота в минуту.
118. Загрузка материала в дробилку производится на ребро траверсы.
119. Максимально допустимая высота падения кусков материала, измеренная по вертикали от ребра траверсы, не превышает 6 м.
120. Допускается работа дробилки ККД под завалом при условии, что в исходном питании нет кусков, способных образовывать своды над загрузочным пространством.
121. При эксплуатации дробилки машинист следит за полнотой удаления дробленой руды из разгрузочного отверстия дробилки во избежание ее подпрессовки.
122. Остановка дробилки производится после полного освобождения рабочего пространства.
123. Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности конусных дробилок крупного дробления и способы их устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
124. Износ колпака не превышает 40% толщины стенки.
125. Обработанная поверхность нижней брони конуса плотно садится на посадочную поверхность; допускается зазор не более 0,3 мм по длине дуги 300 мм. Суммарное неприлегание не превышает 1/3 длины окружности посадочной поверхности.
126. Зазор между корпусом конуса и внутренним диаметром брони не менее 8 мм.
127. Заливку броней конуса цинком производить в подтянутом состоянии. По мере остывания производится подтяжка гайки крепления броней.
128. У дробилок, оборудованных гидродомкратами для перефутеровки броней чаши, стыки последних находятся против гидродомкратов.
129. Пуск дробилки допускается по истечении 24 ч после заливки зазора между корпусом чаши и бронями цементным раствором марки 500.
130. Радиальный зазор в зацеплении конической зубчатой пары находится в пределах 0,2 - 0,4 модуля.
В дробилках с двумя приводными механизмами разность радиальных зазоров не превышает 1,5 мм.
Фактическое значение радиального зазора устанавливается по оттиску зубьев.
131. Регулировка радиального зазора производится за счет изменения толщины прокладок вала-эксцентрика и корпуса привода.
132. Торцы зубьев конической пары со стороны большого модуля лежат в одной плоскости.
133. Износ зуба по диаметру начальной окружности конической пары допускается в пределах 25% его толщины.
134. Прилегание трущихся поверхностей подшипников скольжения эксцентрика проверяется по краске и выполняется с точностью одного пятна на 2 см2.
135. При монтаже эксцентрика с подшипником качения обязательна установка резиновой прокладки между опорным торцом стакана станины и металлической регулировочной прокладкой.
136. Зазор между верхним торцом эксцентрика и отбойной поверхностью патрубка обеспечивается для дробилок ККД-500/75, ККД-900/130 равным 5 мм, для дробилок ККД-1200/150, ККД-1500/180, ККД-1500/300 - 10 мм.
137. Осевой зазор между разрезным кольцом 3 и торцом крышки маслосборника 5 корпуса привода или торцами конической шестерни и бронзовой втулки не более 0,8 мм.
138. Соосность валов привода проверяется один раз в год. Радиальное смещение валов привода и шкива не превышает 0,5 мм; валов электродвигателя и шкива - 0,15 мм.
139. При подтягивании щели дробилки и ремонте узла подвеса конуса клиновую шпонку установить после обжатия разрезной гайки массой конуса.
140. Эксплуатация дробилок без зазора в прорези разрезной гайки не допускается. Минимальный зазор в сжатом состоянии не менее 5 мм.
141. Не допускается соприкосновение торцевых поверхностей обоймы и разрезной гайки. Зазор между поверхностями не менее 15 мм.
142. Износ опорной шайбы не превышает 10% ее первоначальной высоты. Задиры и шероховатости на поверхности, соприкасающейся с конусной втулкой, не допускаются.
143. Торцевая поверхность конусной втулки, соприкасающейся с шайбой проверяется по шаблону при каждой замене футеровок дробящего конуса. Задиры и шероховатости на указанной поверхности не допускаются.
144. Поясные брони неподвижной части расклинены. Проверка качества расклинки броней производится в присутствии лица контроля.
145. При обнаружении разрушения контактных поверхностей шипового соединения конусной втулки и обоймы не допускается дальнейшая эксплуатация дробилки без полной разборки верхнего подвеса конуса, тщательного удаления всех осколков и замены вышедших из строя деталей новыми.
146. Не допускается восстановление баббитовой заливки эксцентрика методом местной наплавки с последующей шабровкой по шаблону при отслаивании баббита на наружной или внутренней поверхности площадью не более 400х400 мм.
147. Транспортировку эксцентрика в сборе допускается производить только за литые захваты на зубчатом колесе.
148. Подъем дробящего конуса из горизонтального положения в вертикальное за рым-болт допускается при совпадении его ребра с направлением подъема.
149. Подкачка масла в гидроцилиндр поднятия конуса производится при работе дробилки на холостом ходу или при остановленной дробилке.
150. После аварийной заклинки дробилки дальнейшая ее работа без полной ревизии деталей верхнего подвеса, эксцентрикового узла, зубчатого зацепления, приводного вала и нижней пестовой опоры не допускается.
151. Отклонение корпуса станины от вертикальности, измеряемое по оси цилиндрической втулки, не превышает 0,5 мм на 1 м высоты.
Параграф 4. Дробилки конусные среднего и мелкого дробления
152. При монтаже дробилок среднего и мелкого дробления обработанные поверхности обеих фундаментных плит находятся в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более 0,3 мм на длине обработанной верхней части плиты и между плитами.
153. Правильность установки станины проверяется по уровню, установленному на обработанные поверхности посадочного места опорной чаши. Отклонение образующей цилиндрической втулки от вертикали не превышает 0,3 мм.
154. Сквозные зазоры между фундаментными плитами и подошвой станины не допускаются. Величина местных зазоров не превышает 0,3 мм.
155. Непараллельность приводного вала и вала электродвигателя не более 0,2 мм, а перекос валов не более 0,5 мм на 1 м.
156. Плотность посадки чаши проверяется щупом по горизонтальному стыку, допускаются местные зазоры до 0,1 мм суммарной длины не более 25% окружности.
157. До испытания дробилок на холостом ходу проверяется равномерность затяжки и отсутствие перекосов пружин по всей окружности дробилки.
158. Пуск дробилок после первоначального монтажа или капитального ремонта производится в следующей последовательности:
работа дробилки на холостом ходу в течение 8 часов;
работа дробилки под нагрузкой в течение 72 часов.
Испытания считаются удовлетворительными при достижении следующих результатов:
1) получение дробленого материала согласно ГОСТ 6937-91. Дробилки конусные. Общие технические требования;
2) отсутствие стука в узлах дробления;
3) плавное без стука и заедания качание дробящего конуса;
4) плавная работа зубчатого зацепления без периодических ударов, толчков и повышенного шума;
5) устойчивое положение опорного кольца.
159. Пуск дробилок среднего и мелкого дробления производить без нагрузки.
160. Частота вращения дробящего конуса на холостом ходу не превышает 10-14 в минуту.
161. Вращение конуса у дробилок среднего и мелкого дробления в рабочем режиме противоположно направлению затяжки головки конуса.
162. Давление масла непосредственно у дробилок КСД и КМД в пределах 0,08-0,1 МПа (0,8-1 кгс/см2).
163. Вода для противопылевого уплотнения подается в количестве, обеспечивающем защиту эксцентрикового узла от попадания пыли.
164. Исправность трубопровода противопылевого уплотнения устанавливается по расходу воды, выходящей из сливной трубы.
165. Остановка дробилки допускается только после полного освобождения дробящего пространства от руды.
166. Обслуживающий персонал обеспечивает подачу руды по центру распределительной тарели. Для повышения эффективности работы дробилки рекомендуется использовать механический загрузчик руды.
167. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления с неисправным или отключенным противопылевым уплотнением, слабо натянутыми клиновыми ремнями, нерасклиненным регулирующим кольцом, неисправным стопорным устройством.
168. Ликвидация подпрессовки дробилки путем проворачивания за приходной вал с помощью грузоподъемных механизмов не допускается.
169. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности дробилок среднего и мелкого дробления и способы их устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
170. Зазор между посадочным пояском броней и корпусами конуса и регулировочного кольца допускается в пределах 0,2-0,3 мм на дуге длиной в 300 мм.
Суммарное неприлегание брони на отдельных участках по всему периметру допускается не более чем на ¼ часть окружности посадочной поверхности.
171. Зазор между внутренней поверхностью брони подвижного конуса и его корпусом не менее 7 мм.
172. Зазор между внутренней поверхностью цилиндрической втулки и эксцентриком и между валом дробящего конуса и конической втулкой не более величин, приведенных в таблице.
Допустимые зазоры в узле вала эксцентрика
Зазор
|
Диаметр подвижного конуса, мм
|
1200
|
1750
|
2200
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Зазор между внутренней поверхностью цилиндрической втулки и валом эксцентрика
|
3,0
|
3,2
|
4,0
|
Зазор между внутренней поверхностью конической втулки и валом дробящего конуса по большему диаметру
|
2,6
|
3,2
|
3,6
|
1
|
2
|
3
|
4
|
То же, по меньшему диаметру
|
8,0
|
8,2
|
8,4
|
173. Не допускается использование цилиндрической и конической втулок при наличии на них нарушенной баббитовой наплавки.
174. Боковой зазор в зубчатой передаче выдержан в пределах, приведенных в таблице.
Боковой зазор в зубчатом зацеплении
Размер дробилок
|
Боковой зазор, мм
|
1
|
2
|
Дробилки с диаметром конуса 600-900 мм
|
0,8
|
То же, с диаметром 1200 мм
|
1,2
|
То же, с диаметром 1750-2200 мм
|
1,6
|
175. Радиальный зазор в зацеплении конической пары находится в пределах 0,2-0,3 модуля.
Регулировка радиального зазора производится прокладками, устанавливаемыми в центральный стакан под опорные диски эксцентрика.
176. Осевой зазор между торцами конической шестерни и бронзовой втулки не более 0,8 мм.
Осевой зазор устанавливается разрезным кольцом на валу привода.
177. Предварительное поджатие амортизационного узла устанавливается и контролируется расстоянием между торцами пружин и равно величинам, приведенным в таблице.
Высота затяжки пружин дробилок КСД и КМД
Типоразмер дробилки
|
Число пружин в группе
|
Количество пружин на одной дробилке
|
Затяжка Н, мм
|
Допуск на затяжку, мм
|
Групп пружин
|
Всего пружин
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
КСД -600
|
5
|
4
|
20
|
310
|
±1
|
КСД-900
|
6
|
6
|
26
|
377
|
±1
|
КСД-1200
|
5
|
12
|
60
|
497
|
±1
|
КМД-1200
|
5
|
12
|
60
|
490
|
±1
|
КСД-1750
|
5
|
12
|
60
|
488
|
–2
|
КМД-1750
|
5
|
12
|
60
|
680
|
–2
|
КСД-2200Гр
|
5
|
16
|
80
|
680
|
–2
|
КМД-2200
|
5
|
16
|
80
|
686
|
–2
|
178. Вал дробящего конуса восстанавливается при износе хвостовика на величину, равную или большую двойного допуска на изготовление.
179. Транспортировать опорную чашу допускается только за литые захваты на корпусе чаши.
180. При монтаже конусной втулки в эксцентрик на половине окружности с утолщенной стороны эксцентрика по большему диаметру зазоров не допускается, на остальной части окружности и по окружности меньшего диаметра допустимы местные зазоры не более 0,1 мм при общей длине не более 0,25 длины окружности.
Параграф 5. Грохоты
181. Настоящие требования распространяются на инерционные и самобалансные грохоты. После первоначального монтажа каждый грохот подвергается приемо-сдаточным испытаниям. Приемо-сдаточные испытания содержат: работу на холостом ходу в течение 2 часов и под нагрузкой в течение 4 часов. При этом проверяется: амплитуда колебаний; частота колебаний.
182. Размах (двойная амплитуда) боковых колебаний короба при установившемся режиме не превышает более 1 мм.
183. Расхождение амплитуды колебаний бортовых стенок короба с левой и правой сторон у грохотов с соединением балок жесткостей через амортизирующие втулки не превышает 0,5 мм.
184. Не допускается появление поперечной раскачки или крутильных колебаний вокруг вертикальной или продольной оси грохота.
185. При приеме смены проверяется:
состояние сита и узлов его крепления;
состояние болтовых соединений вибрирующих частей грохота;
исправность приводного устройства;
температура подшипников и наличие в них смазки;
состояние амортизирующих устройств и их крепления.
186. Пуск и остановка грохота, работающего совместно с дробилкой, производится в соответствии с технологическим регламентом.
187. Не допускается производить пуск и остановку грохота при наличии грохочения на поверхности сита.
188. Пуск грохота производить после пуска приемных устройств для материалов грохочения.
189. Подача материала на грохот не допускается после достижения грохотом установившейся частоты вибраций.
190. При вынужденной остановке грохота под завалом допускается пуск грохота только при наличии зазоров между витками опорных пружин; при отсутствии таковых пуск грохота до удаления с сита материала грохочения не допускается.
191. Направление вращения вибратора инерционного грохота соответствует руководству по эксплуатации изготовителя; при пуске самобалансных грохотов обеспечивается вращение электродвигателей в разных направлениях.
192. При эксплуатации грохотов руководствуются пунктами 1, 2 настоящих Требований.
193. При эксплуатации грохотов следить за:
исправностью сит; при нарушении целостности сит работа грохота не допускается;
равномерной подачей исходного материала на всю ширину сита;
соответствием производительности и эффективности грохочения технологическому регламенту;
отсутствием резонансных колебаний отдельных участков сита;
состоянием устройств для промывки материала на сите грохота (при мокром грохочении).
194. Не допускается эксплуатация грохотов:
при частоте вращения вибратора выше указанной в паспорте грохота;
при увеличенной массе и геометрических размерах дебалансов;
с разным количеством пальцев в каждом вибраторе или неидентичном их расположении;
при проскальзывании ремней передачи.
195. Высота падения крупнокускового материала на грохот не превышает 350 мм, при большей высоте устанавливается защитное устройство.
196. Обслуживающий персонал знает неисправности грохотов и способы их устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
197. Просеивающие поверхности изготовляются из сеток по ГОСТ 3306-70. Сетки с квадратными ячейками из стальной рифленой проволоки. Технические условия, листовых сит по ГОСТ 11187-65. Сита с круглыми ячейками и стального литья. Для грохотов ГСТ-61 и ГСТ-81 просеивающие поверхности изготовляются из стали марки Х25Н12ТЛ или другой термостойкой высоколегированной износоустойчивой стали. Допускается изготовление просеивающих поверхностей из других материалов при условии, что эти поверхности не уступают указанным по сроку службы.
198. Проволочные сетки изготовляются из стальной углеродистой пружинной проволоки классов II и III по ГОСТ 9389-75. Проволока стальная углеродистая пружинная.
199. На поверхности проволоки в сетке не допускаются трещины.
200. Свободное перемещение и перевертывание отдельных проволок в сетке не допускается.
201. В сетке не допускаются разорванные проволоки. Допускается соединение концов проволок сваркой, укладкой концов внахлестку или надставкой на длине не менее 3 ячеек. Соединений внахлестку или надставкой допускается не более одного на 1 м2 сетки.
202. Просеивающие поверхности из сеток с диаметром проволок менее 5 мм равномерно натянуты по всей площади по ГОСТ 3306-70. Сетки с квадратными ячейками из стальной рифленой проволоки. Технические условия.
203. Допускается увеличение отверстий сеющих поверхностей по мере износа сит:
1) при цилиндрических и щелевидных отверстиях - 15%;
2) при трапециевидных отверстиях - 30% номинального размера.
Проверка производится шаблоном. Периодичность проверки определяется технологическим регламентом.
204. Смазку подшипников вала вибратора производить густой смазкой. Периодичность смазки - один раз в смену.
205. При картерной смазке вибратора самобалансных грохотов применять индустриальное масло 12 по ГОСТ 20799-75. Масла индустриальные общего назначения. Технические условия. Полную замену масла производить два раза в год.
206. Смазку грохотов, работающих в особо тяжелых условиях, осуществлять от систем жидкой циркуляционной смазки.
207. Угловое смещение шеек эксцентрикового вала для инерционных грохотов и непараллельность валов вибратора самобалансных грохотов не превышает 30'.
208. Разность в жесткости амортизационных пружин упругих опор и подвесок не более 10 %.
209. Разность масс дебалансов не более указанной в руководстве по эксплуатации. Использование дебалансов от разных грохотов одного типа и марки без предварительной проверки соответствия их вышеуказанному условию – не допускается.
210. В деталях корпуса короба и вибратора не допускаются трещины и другие видимые дефекты; исправление их заваркой не допускается (кроме стальных литых деталей).
211. Высокопрочные болты и гайки изготовляются из стали с временным сопротивлением 11-13 МПа (110-130 кгс/см2). Твердость указанных деталей Нв 320-340.
212. Корпуса коробов изготовляются из материалов с механическими свойствами не ниже, чем у стали марки 10ХСНД по ГОСТ 19282-73. Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная. Технические условия.
Допускается изготовление коробов из материалов с физико-механическими свойствами не ниже, чем у стали марки Ст. 3 только для грохотов типа ГС, ГСС, ГИТ-31, ГИТ-41 по ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь обычного качества.
Качество материала для коробов, высокопрочных болтов и гаек подтверждается сертификатом.
213. В сварных швах металлических конструкций не допускаются трещины, непровары, незаваренные кратеры, прожоги, наплавы, поры и шлаковые включения, подрезы и смещения свариваемых элементов.
214. Качество сварочных швов должно контролироваться внешним осмотром и измерением по ГОСТ 3242-69. Соединения сварные. Методы контроля качества.
215. Промывку подшипников вибратора производить не реже одного раза в 3 месяца.
216. При вынужденном увеличении масс короба и сита при ремонте производится регулировка подвижной системы с целью сохранения требуемой амплитуды вибраций.
217. Посадки подшипников в корпус и на вал вибратора соответствуют технологическому регламенту.
218. Грохоты, применяемые для сухого грохочения, заключены в герметизированный кожух и имеют пылеподавляющее устройство.
Не допускается работа грохота с открытыми дверцами или люками герметизирующего кожуха.
219. Не допускается нахождение персонала на вибрирующем сите.
220. Ручную смазку грохотов производить при полной остановке грохота.
221. Отбойная стенка приемной воронки для надрешетного продукта имеет высоту, исключающую возможность выброса за ее пределы кусков руды.
страница 1 страница 2 | страница 3
|