223. При приеме и сдаче смены:

1) убедиться в исправной работе: аппаратуры, контролирующей нагрев подшипников и подачу смазки на них, вентиляционной системы охлаждения электродвигателя и зубчатой передачи;

2) проверить поступление исходного материала и воды в загрузочную горловину мельницы, состояние контрольных отверстий в цапфах мельниц и отсутствие протечки пульпы из них, температуру нагрева подшипников привода, электродвигателя, вал-шестерни и редуктора.

224. При обнаружении неисправностей в узлах, принимаются меры по их устранению. При невозможности ликвидации неисправностей по согласованию с лицом контроля мельница останавливается.

225. Порядок пуска и остановки мельницы и совместно с ней работающих агрегатов (питатели, насосы, классификаторы и другие) определяется технологическим регламентом.

226. Не допускается производить пуск мельницы:

1) при неисправности звуковой и световой сигнализации, защитных ограждений движущихся частей, приборов, контролирующих температуру опорных подшипников и наличие масла в системе жидкой смазки;

2) при наличии течи пульпы через отверстия для футеровочных болтов и между фланцами барабана, трещин на цапфах и в сварных швах крышек и барабана мельницы, пульпы на поверхности зубьев открытой зубчатой передачи.

227. Пуск мельницы самоизмельчения, при неблагоприятном для пуска расположении центра тяжести ее загрузки, производится после предварительного поворота барабана вспомогательным приводом в обратном направлении на 1/3 окружности барабана.

228. Пуск в работу вновь смонтированной мельницы производится в следующем порядке:

1) пуск мельницы вхолостую - без мелющих тел и без нагрузки;

2) отработка в холостом режиме 45 минут;

3) загрузка мельницы 50 % нормального количества измельчающих тел и ее работа в данном режиме в течение 8 часов;

4) после устранения обнаруженных дефектов догрузка 50 % нормы измельчающих тел и работа с подачей рудного питания и воды в течение 72 часов.

Работа мельницы считается нормальной и мельница принятой в эксплуатацию, если при нормальном ее режиме в течение 72 часов беспрерывной работы дефекты не обнаружены.

229. В процессе эксплуатации мельниц обслуживающий технологический персонал:

1) следит за крупностью, количеством и равномерной подачей исходного питания и дозированным поступлением воды в соответствии технологическим регламентом;

2) следит за показаниями контрольно-измерительных приборов;

3) систематически, через определенные промежутки времени, проверяет крупность продукта в разгрузке мельницы, песках и сливе классифицирующих аппаратов;

4) проверяет работу систем жидкой и густой смазки;

5) производит своевременную догрузку мельниц мелющими телами.

230. При отсутствии системы автоматической густой смазки открытой зубчатой передачи обслуживающий персонал обязан обеспечить ее регулярную смазку вручную.

231. Устранение мелких неисправностей: подтяжка футеровочных и анкерных болтов, болтов крепления черпаков питателя и его корпуса к загрузочной цапфе выполняются в порядке текущей эксплуатации.

232. Не допускается скопление пульпы у фундаментных плит опорных подшипников мельницы и электродвигателя.

233. Для обеспечения высокопроизводительной и надежной работы мельница оборудуется следующими автоматическими устройствами:

1) учета и регулирования количества поступающего материала;

2) регулирования подачи воды в зависимости от подачи исходного материала;

3) регистрации потребляемой мощности электродвигателем;

4) звуковой и световой сигнализации пуска мельницы;

5) контроля температуры подшипников;

6) блокировки приводного электродвигателя с аппаратурой, контролирующей наличие масла в системе циркуляционной жидкой смазки и предельно допустимой температуры нагрева опорных подшипников.

234. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с технологическим регламентом.

235. Не допускается проворачивание барабана для установки его в необходимом положении путем многократного включения основного электродвигателя.

236. При обрыве футеровочных болтов не допускается устранение течи пульпы через отверстия применением электросварки.

237. Крупность исходного питания не превышает:

1) для шаровых мельниц, мм 25

2) для стержневых мельниц, мм 40

3) для мельниц самоизмельчения и рудно-галечных 1/3 диаметра загрузочной цапфы.

238. Для обеспечения стабильной высокопроизводительной работы мельниц самоизмельчения исходный материал содержит класса + 350 мм – 4-6%, класса +100 мм - не менее 40% исходного питания.

239. Загрузка мелющих тел в мельнице составляет не менее рабочего объема барабана мельницы:

для шаровых мельниц 40-45

для стержневых мельниц 30-40

для мельниц самоизмельчения 35-45

240. Допускается эксплуатация шаровых и рудно-галечных мельниц, работающих на второй и последующих стадиях измельчения, с загрузкой мелющими телами менее указанных норм, в соответствии с технологическим регламентом.

241. Частота вращения барабана мельниц (в процентах от критической):

1) стержневых мельниц, % 60-72

2) шаровых с центральной разгрузкой, % 60-86

3) шаровых с решеткой, % 75-86

4) рудно-галечных, % 80-85

5) мельниц мокрого самоизмельчения, % 70-80

242. Частота вращения барабана конкретного типоразмера мельницы определяется изготовителем.

По согласованию с изготовителем допускается другая частота вращения, если она является оптимальной для переработки конкретного материала.

243. Давление масла перед входом его на опорные подшипники не превышает 0,02 - 0,03 МПа (0,2 - 0,3 кгс/см²).

При роликовой опоре цапф барабана и картерной системе жидкой смазки уровень масла в картере выше нижней кромки опорной поверхности подшипников валов роликов.

Проверка уровня масла осуществляется по масломерному стеклу или с помощью щупа.

244. Масло считается пригодным для смазки узлов трения барабанных мельниц при содержании в масле воды не более 2,5 % и механических примесей не более 1,0 %.

245. Технологический персонал следит за равномерной подачей масла на всю рабочую поверхность цапф и на упорные бурты разгрузочной цапфы.

246. Интервалы между подачами порций густой смазки не более 30 минут. Количество густой смазки определяется заводской инструкцией по эксплуатации мельниц.

247. При эксплуатации мельниц для мокрого самоизмельчения руд сферическая поверхность корпусов подшипников периодически, не реже одного раза в месяц, смазывается жировым солидолом с помощью ручного шприца через отверстия в опорной плите по ГОСТ 1033-73. Смазка, солидол жировой. Технические условия.

248. Заправку резервуара станции густой смазки производить только через заправочный фильтр. Давление смазки в заправочном трубопроводе не превышает 16 МПа (160 кгс/см²).

249. До остановки мельницы на ремонт, независимо от его продолжительности и места проведения, выработать руду и тщательно промыть внутреннюю полость барабана.

250. При монтаже мельницы или при установке вращающейся части при машиносменном методе ремонта соблюдаются следующие условия:

1) верхние обработанные поверхности фундаментных плит находятся в одной горизонтальной плоскости;

2) длинные оси этих плит перпендикулярны, а короткие оси - параллельны оси мельницы и лежат на одной прямой;

3) торцевое биение вкладышей подшипников не более 0,3 мм на 100 мм радиуса вкладыша;

4) превышение центра загрузочной цапфы над центром разгрузочной - не более 1,5 мм; обратный уклон недопустим. Проверку производить при первоначальном монтаже и не реже одного раза в год при эксплуатации;

5) зазор между буртами загрузочной цапфы и вкладышем подшипника не менее 5 мм;

6) торцевое биение венцовой шестерни не более 0,7 мм, радиальное - до 1 мм;

7) зазоры в зубчатом зацеплении открытой зубчатой передачи: радиальный - 0,3 модуля и боковой - 1,5-2 мм; не допускается заливка цементным раствором фундаментных ниш для закладных частей.

251. При монтаже торцевых стенок барабана:

1) установить и закрепить болты (призонные) в отверстия из-под разверток, пометив их краской;

2) установить нормальные болты и затянуть гайками, создав «нулевой» натяг (усилие затяжки 130 Нм);

3) произвести повторную затяжку с моментом 750 Нм;

4) окончательно затянуть болты с моментом 2080 Нм.

Две последние операции производить, затягивая по 4 болта, расположенные на двух взаимно перпендикулярных диаметрах крышки.

Контргайки установить после окончательной затяжки болтов.

252. Установка каких-либо прокладок во фланцевое соединение барабана с торцевыми крышками не допускается; допускается покрытие указанных плоскостей слоем сурика.

253. Повышенное торцевое биение зубчатого венца допускается устранять установкой металлических прокладок между фланцами зубчатого венца и разгрузочной крышки.

254. Зазоры между броневыми плитами и торцевыми стенками, загрузочными и разгрузочными патрубками и цапфами соответствующих стенок, а в шаровых мельницах с решеткой между элеваторами и торцевой стенкой допускается заливать цементным раствором или уплотнять другим способом, исключающим проникновение пульпы.

Не допускается циркуляция пульпы между футеровками и внутренними поверхностями мельниц.

255. Уплотнения опорных подшипников отрегулированы так, чтобы было обеспечено плотное касание их по всей окружности цапф. При установке уплотнений их стык располагается в верхней части подшипника.

256. Допускаются следующие отклонения от геометрических размеров металлических футеровок:

1) по длине и ширине, мм + 5

2) по высоте футеровок, диаметру болтовых отверстий и смещению межцентрового их расстояния, мм + 2

257. Термообработанные плиты, изготовленные из стали марки 110Г13ТЛ, имеют аустенитовую структуру без карбидов. Твердость плит в пределах 170 - 229 Нв.

258. На рабочей поверхности формовых деталей резиновой футеровки не допускаются втянутые заусеницы, раковины, недопрессовка, а в сечении деталей - пустоты и расслоения.

259. Каждая партия футеровочных плит сопровождается сертификатом.

260. Зазоры между футеровочными плитами смонтированной металлической футеровки не превышают 15 мм.

261. Футеровочные болты плотно прилегают по конусным посадочным местам в футеровочных плитах. Выступы головок болтов над поверхностью плит и нарезанной части болтов над поверхностью контргаек более чем на 5 витков, не допускается.

262. При ремонте цапф не допускается:

1) овальность более 0,8 мм;

2) конусность более 0,15 мм на всю длину;

3) риски на поверхности цапф глубиной более 0,3 мм.

263. Износ основных узлов мельницы не превышают:

1) зубьев приводной вал-шестерни и зубчатого венца - 30% первоначальной толщины зуба по делительной окружности;

2) футеровочных плит - 70% первоначальной высоты в наиболее тонком месте:

3) загрузочных патрубков - 60% высоты транспортирующей спирали;

4) разгрузочных воронок - 60% первоначальной толщины стенки.

263. Остаточная толщина баббитовой наплавки опорных подшипников не менее 3 мм.

264. Перефутеровка мельниц производится в соответствии с технологическим регламентом.

265. Приводные механизмы для вращения барабанов мельниц на ремонтном стенде и вспомогательного привода мельниц оборудуются тормозами, обеспечивающими надежное фиксирование барабана в нужном положении.

266. Съемные грузозахватные приспособления для поднятия вращающейся части мельниц осматриваются перед каждым подъемом.

267. Не допускается стропить вращающуюся часть мельницы, используя крюки и петли загрузочных и разгрузочных крышек, предназначенные для подъема и транспортировки последних.

268. Для производства работ, связанных с пребыванием ремонтного и обслуживающего персонала на барабане мельницы, применяются специальные площадки и лестницы, обеспечивающие безопасность работающих.

269. Обслуживающий персонал, находящийся в непосредственной близости от работающей мельницы, имеет индивидуальные средства защиты от шума. Пребывание обслуживающего персонала вблизи мельницы без индивидуальных средств защиты от шума допускается не более 1 часа в смену.

271. Проверяется состояние редукторов, открытых зубчатых передач и соединительных муфт состояние и крепление футеровки лопастей и спиц спирали.

272. Пуск классификатора допускается при поднятой спирали. После пуска производится плавное ее опускание до нормального рабочего положения.

273. Подачу питания в корыто классификатора допускается производить при вращающихся спиралях, находящихся в рабочем положении.

274. Пуск в работу классификатора не допускается:

1) при наличии сильной вибрации вала спирали;

2) при ослаблении крепления приводного механизма или деталей спирали при частичном отсутствии на спирали футеровочных плит или их ненадежном закреплении;

3) при выходе серьги подъемного механизма за пределы направляющего паза без подачи воды в гидравлическое уплотнение нижней опоры спирали.

275. Перед остановкой классификатора прекратить подачу руды в мельницу, с которой сопряжен классификатор, выработать полностью пески из его корыта и поднять спираль в нерабочее положение.

276. При внезапных остановках классификатора произвести подъем спиралей в верхнее положение во избежание их заиливания.

277. В период работы классификатора обслуживающий персонал:

1) следит за равномерной загрузкой классификатора исходным питанием;

2) качеством слива и равномерной разгрузкой песков, нормальной работой всех механизмов классификатора и регулярной подачей воды в гидравлическое уплотнение нижней опоры спирали;

3) не допускает попадания в корыто посторонних предметов - шаров, различных металлических деталей, а также крупных кусков руды.

4) устраняет мелкие неисправности, в том числе замену футеровок спирали, в течение смены.

278. Износ основных деталей классификатора не превышает:

1) для открытых зубчатых передач - 30% толщины зуба, считая по делительной окружности;

2) для подшипников скольжения - трех номинальных зазоров;

3) для лопастей и хомутов - 60% первоначальной толщины;

4) для футеровок - до остаточного превышения футеровки над лопастью спирали не менее 15 мм.

279. Стыковка частей вала спирали производится на расстоянии не более 1/3 длины вала, считая от его нижней опоры.

280. Биение вала спирали не превышает 2 мм.

281. При плановой замене спирали корыто классификатора полностью очищается от песков и скрапа.

282. Во время работы классификатора не допускается:

1) становиться на борт корыта, производить очистку спирали;

2) становиться на решетку сливного порога или производить на ней какие-либо работы;

3) производить какие-либо ремонтные работы.

283. Не допускается производить ремонтные работы на поднятой спирали без установки канатной подвески.

Канатная подвеска для нижнего конца спирали перед ее применением испытана на нагрузку, превышающую на 25 % массу спирали данного классификатора, и имеет бирку с указанием грузоподъемности, даты испытаний.

284. При сопряжении двухспирального классификатора с барабанной мельницей предусматривается устройство площадки между корытом классификатора и мельницей для обеспечения безопасности работ при монтаже и демонтаже спиралей.

286. При приеме и сдаче смены проверяется:

1) давление на входе в гидроциклон;

2) плотность слива и песков;

3) уровень пульпы в зумпфе насоса, питающего гидроциклон;

4) состояние песковых и сливных коробов;

5) плотность всех фланцевых соединений гидроциклона.

287. Пуск и остановка гидроциклона, работающего совместно с насосом, сводятся к пуску и остановке насоса, а гидроциклона, работающего под гидростатическим напором, - соответственно к подаче или прекращению питания пульпой.

288. Для обеспечения производительной и качественной работы гидроциклона обслуживающий персонал:

1) поддерживает постоянство питания по объему и давлению;

2) следит за состоянием песковой насадки, не допуская ее чрезмерного износа и забивки;

3) контролирует тонину и плотность слива и характер струи, выходящей из песковой насадки.

289. Регулировку гидроциклона по производительности и крупности продуктов производить подбором сливных и песковых насадок соответствующего размера.

290. Не допускается вибрация гидроциклона при работе.

291. Неровности на внутренних поверхностях гидроциклона не более: на входной части 2-3 мм, на конусной и цилиндрической. 3-5 мм.

292. Допускается несоосность сопрягаемых деталей не более:

1) для гидроциклонов диаметром до 150 мм - 2 мм; от 150 до 750 мм-2 мм и свыше 1000 мм - 7 мм;

2) для сливного и пескового отверстий - 0,05 диаметра гидроциклона.

293. Применение андезитовой замазки для монтажа камнелитой футеровки гидроциклонов, работающих в среде с рН более 7, не допускается.

294. Прочность и плотность гидроциклонов после их ремонта проверяется гидравлическим давлением 0,3 МПа (3 кгс/см²).

Продолжительность испытаний 5 минут.

295. Гидроциклоны устанавливаются и укрепляются на опорах, исключающих их опрокидывание.

296. Не допускается производить ремонтные и сварочные работы на гидроциклонах, находящихся под давлением.

Глава 6. Обогатительное оборудование

Параграф 1. Машины флотационные
297. Настоящие требования распространяются на механические и пневмомеханические флотационные машины для обогащения руд.

298. Прием и сдачу смены принимающий смену производит, проверив:

1) исправность механизмов, регулирующих уровень пульпы в камере;

2) комплектность и степень натяжения клиновых ремней;

3) исправность пеногонов;

4) уровень и состояние поверхности пульпы в камерах;

5) положение запорных органов на воздуховоде пневмомеханических флотационных машин.

Прием и сдачу смены производить без остановки машины.

299. Пуск машины после ремонта или длительной остановки производится в следующей последовательности:

1) закрыть выпускные отверстия камер;

2) открыть песковые отверстия разгрузочных карманов;

3) поочередно включить электродвигатели блоков аэраторов в направлении, противоположном направлению движения пульпы;

4) подать питание в загрузочный карман;

5) включить подачу воздуха в камеру пневмомеханических машин;

6) включить электродвигатель пеногона;

7) произвести регулировку уровня пульпы, величины открытия песковых отверстий и расхода воздуха.

300. Не допускается производить пуск флотационной машины при:

1) неисправности защитных ограждений движущихся частей, регуляторов уровня пульпы и блока аэратора;

2) наличии посторонних предметов в камере.

301. Остановку флотационной машины производить в следующей последовательности:

1) прекратить подачу пульпы; выработать оставшуюся в камерах пульпу; 2) открыть сливное отверстие в камерах;

3) выключить электродвигатели блоков аэраторов и пеногона;

4) закрыть сливное отверстие в камерах;

5) прекратить подачу воздуха.

При кратковременной остановке допускается не выпускать пульпу из камер при условии принятия мер против заиливания аэраторов.

302. Не допускается запускать в работу заиленный блок аэратора многократным включением электродвигателя.

303. В процессе эксплуатации обслуживающий персонал:

1) наблюдает за равномерным питанием пульпой;

2) поддерживает уровень и плотность пульпы в камерах;

3) следит за регулярным поступлением воздуха в каждую камеру и подачей реагентов;

4) контролирует техническое состояние машины, температуру подшипников, степень натяжения клиновых ремней, наличие смазки в редукторах и подшипниках пеногона;

5) не допускает перегрузки электродвигателей.

Устранение мелких неисправностей (замена лопасти пеногона, клиновых ремней и другие) выполняется в порядке технической эксплуатации.

304. Не допускается работа флотационных машин при:

1) наличии течи пульпы в стыковых соединениях;

2) полностью закрытых песковых отверстиях;

3) неполном комплекте клиновых ремней блока аэратора;

4) сильной вибрации отдельных блоков аэраторов.

305. Техническое состояние флотомашины обеспечивает:

1) пропускную способность по потоку пульпы в минуту не менее двукратного объема камеры;

2) засасывание воздуха импеллером у механических флотомашин не менее 0,7 м³/мин на 1 м³ камеры.

306. Не допускается регулировать количество поступающего в машину воздуха дросселированием отверстия в воздушной трубе.

307. Зазор между нижней плоскостью диска статора и торцом лопаток аэратора механических машин 4 мм.

308. Зазор между наружной поверхностью статора у механических машин и аэратора, у пневмомеханических с успокоителями равен 3-7мм.

309. Зазор между нижней плоскостью аэратора механической флотационной машины и днищем камеры не менее 25 мм.

310. Неплоскостность поверхностей торцов секций (камер) обеспечивает при их стыковке зазор не более 3 мм.

311. Сварку монтажных швов секций и карманов производить с наружной стороны по ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

312. При монтаже загрузочных карманов обеспечивается плотное прилегание всасывающего патрубка к стенке кармана, другой его конец плотно входит в отверстие статорной трубы.

313. Отклонение от прямолинейности и горизонтальности сливного порога машины не более 3 мм на 1 м длины камеры.

314. Шкивы и аэраторы блоков статически уравновешены.

315. Замену клиновых ремней блока допускается производить комплектно ремнями одинаковой длины.

316. Во время работы флотационных машин не допускается:

1) производить регулировку натяжения клиновых ремней;

2) ремонт и чистку движущихся частей.

316. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности в работе флотационных машин, причины их возникновения и способы их устранения, в соответствии с технологическим регламентом.

317. Основные детали флотационных машин подлежат замене:

1) аэраторы - при дебалансе, превышающем допустимый при изготовлении в 2 раза, износе или сквозном повреждении защитного слоя резины или при уменьшении поперечного сечения пальцев на 10%;

2) статоры - при местном износе нижней поверхности на глубину 4-5 мм;

3) диспергаторы - при местном износе лопаток на 5-6 мм;

4) трубы статора и всасывающие патрубки - при износе стенки на 60% от первоначальной толщины;

5) футеровка камер - при износе на 60% от первоначальной толщины.

Параграф 2. Машины отсадочные
318. При приеме смены проверяется:

1) наличие воды в системе;

2) режим работы машины по технологической карте;

3) состояние искусственной постели, а также ее высота.

319. Перед пуском диафрагмовой отсадочной машины:

1) проверить крепление решет (сит);

2) установить насадку загрузочного устройства с отверстием, соответствующим крупности подрешетного материала;

3) проверить исправность питателей и наличие материала в питающем бункере.

320. Перед пуском беспоршневой отсадочной машины проверяется:

1) рабочее положение заслонок регулирования воды и воздуха;

2) положение рукоятки коробки скоростей.

321. Не допускается переключение на ходу рукоятки коробки скоростей.

322. Пуск диафрагмовой отсадочной машины (далее - МОД) производится в следующей последовательности:

1) произвести заполнение водой камер машины до уровня сливных порогов;

2) включить электродвигатель механизма пульсации;

3) подать материал на решето машины.

323. Пуск беспоршневой отсадочной машины производится в следующей последовательности:

1) заполнить машину водой;

2) включить электродвигатель пульсаторов;

3) дать нагрузку на машину и открыть на 3/4 заслонку подачи воздуха в воздухосборник машины;

4) по достижении толщины слоя исходного материала на отсадочном решете 250-300 мм открыть воздушные и водяные заслонки на величину, установленную при наладке машины на оптимальный режим.

324. Остановку отсадочных машин производить в порядке, обратном указанному в пунктах 322-323 настоящих Требований.

325. В период работы отсадочной машины обслуживающий персонал следит:

1) за равномерным поступлением материала в машину и равномерным распределением его по всей ширине камеры;

2) за непрерывностью разгрузки подрешетного продукта, не допуская накопление его в нижней части камеры во избежание разрыва манжеты и перегрузки механизмов машины;

3) за состоянием искусственной постели и равномерностью распределения постели на решете, не допуская ее разрушения;

4) за прочностью крепления решет (сит) и их исправностью, не допуская появления в подрешетном продукте зерен крупного материала или искусственной постели.

326. В обязанности обслуживающего персонала входит устранение мелких неисправностей, в том числе замена решет (сит) и насадок в течение смены, в порядке технической эксплуатации.

327. Оптимальная толщина рабочего слоя материала в 6-12 раз больше размера наибольшего зерна крупных классов и в 20-40 раз больше размера наиболее крупного зерна мелкого материала (меньше 3-5 мм).

328. Отсадку классов руд мельче 4 мм производить с искусственной постелью. При выборе материала постели для данной руды учитываются следующие правила: плотность материала для постели подбирать с таким расчетом, чтобы плотность взвеси постели были значительно больше плотности легкой фракции и равна или немного больше плотности концентрата.

329. Толщина (высота) постели при отсадке крупного материала принимается равной 5-10 диаметрам наибольших частиц питания.

330. Высоту постели в последней камере рекомендуется брать на 10-20 мм выше, чем в предыдущих, с целью получения из последней камеры более богатого концентрата.

331. В качестве искусственной постели применяются рудные концентраты соответствующей плотности, классифицированные по крупности; стальная дробь и другие материалы.

332. Крупность частиц искусственной постели в 3-6 раз больше максимальной крупности частиц обогащаемой руды, а плотность - не менее плотности концентрата тяжелой фракции. Параметры постели отсадочных машин приведены в таблице.

333. После прекращения подачи питания на отсадочную машину, работающую с искусственной постелью, остановить машину.

334. В случае отсутствия штампованного решета при замене допускается использовать плетеную проволочную сетку с соответствующим размером ячеек.

335. При замене подрешетной и надрешетной рам последние устанавливаются с равномерными зазорами от стенок камер и прочно зажаты при помощи деревянных клиньев.

336. Манжеты машины МОД-4 поворачиваются не реже чем через 2000 ч работы на угол 80° (на два отверстия крепления манжет).

337. При замене манжет или снятия редуктора в машине МОД-4 передняя траверса подвешивается на крюк, специально предусмотренный для этой цели.

338. Подводимая к машине подрешетная вода имеет постоянное давление; с этой целью подача воды осуществляется от водонапорного бака или через редуктор постоянного давления.

339. При регулировании скорости движения подрешетной воды следить, чтобы насадки для разгрузки подрешетных продуктов из камер были минимального размера.

Средние данные по расходу воды при отсадке различных руд приведены в таблице.

340. При наличии стуков пластин о шток и шайбы (машин МОД-1, МОД-2 и МОД-3) произвести замену резиновых пластин.

341. Изменение числа ходов днища (машин МОД-1, МОД-2, МОД-3) производится сменой шкивов электродвигателя согласно таблице.

342. Изменение числа ходов траверсы (МОД-4) производится сменой зубчатых колес привода.

Средние данные по регулированию величины и числа ходов диафрагмы при отсадке различных руд приведены в таблице.
Величины и число диафрагмы при отсадке руды

344. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с технологическим регламентом.

346. При приеме смены проверяется:

1) исправность ограждений движущихся частей;

2) нормальное поступление пульпы и транспортировка продуктов обогащения;

3) наличие вертикальных вибраций дек и привода.

347. Перед пуском концентрационного стола:

1) убедиться в отсутствии на столе и в непосредственной близости от него посторонних предметов;

2) проверить, не задевают ли подвижные части стола о его неподвижные части;

3) проверить у подвесных столов положение стопора зубчатых колес приводного механизма (стопор устанавливается зубьями вверх);

4) проверить наличие воды в системе;

5) проверить готовность последующих аппаратов к приемке продуктов концентрационных столов.

348. Пуск стола производить в следующей последовательности:

включить электродвигатель привода, освещение дек;

подать смывную воду; подать питание.

Остановку стола производить в обратном порядке.

349. При кратковременных остановках стола подачу смывной воды не прекращать.

350. Во время работы концентрационного стола обслуживающий персонал следит за:

1) температурой нагрева подшипников приводного механизма;

2) состоянием веера продуктов обогащения;

3) состоянием рабочей поверхности дек.

351. На рабочей поверхности деки не допускаются местные неровности площадью более 100 мм², высотой или глубиной более 0,5 мм. Количество неровностей не превышает 3 на 1 м².

351. Допускаются вертикальные вибрации дек стола не более 2 мм, а приводного механизма не более 0,5 мм.

352. Параметры работы концентрационных столов в зависимости от крупности обрабатываемой руды соответствуют величинам, приведенным в таблице.

Параметры регулировки концентрационных столов

353. Расход питающей воды составляет 3,5-4 м³, а смывной воды 1-2 м³ на 1 т обрабатываемой руды.

353. При эксплуатации концентрационных столов не допускается:

1) применение поврежденных или ослабленных тросов (для подвесных столов);

2) становиться на загрузочный угол деки;

3) находиться под деками или приводным механизмом;

4) стоять или ходить по декам во время работы стола;

5) ставить на стол посторонние предметы, инструменты, детали; снимать грузы дебалансов или производить работы внутри корпуса приводного механизма при незастопоренных зубчатых колесах.

354. Увеличение движущейся массы стола при ремонте не допускается.

355. Периодичность и продолжительность технических осмотров и ремонтов концентрационных столов осуществляется по графику, утвержденному техническим руководителем организации.

356. Обслуживающий персонал обязан знать возможные неисправности концентрационных столов, причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с технологическим регламентом.

Параграф 4. Сгустители
357. Настоящие Требования распространяются на сгустители с центральным и периферическим приводами, применяемые для предварительного обезвоживания сильно разбавленных суспензий методом осаждения твердых частиц под действием силы тяжести.

358.При приеме смены проверяется:

1) отсутствие течи чана и соединений разгрузочного устройства;

2) режим работы сгустителя.

359. Перед пуском сгустителя, вновь смонтированного или после его ремонта, проверяется:

1) отсутствие посторонних предметов в чане;

2) наличие зазора между граблинами и стенками чана;

3) исправность конечных выключателей механизма подъема;

4) возможность вращения привода и подвижной фермы проворачиванием привода вручную.

360. Пуск сгустителя осуществляется без нагрузки (при удаленном сгущенном продукте), а при кратковременной остановке - с поднятыми гребковыми устройствами.

361. Не допускается пуск остановившегося сгустителя с периферическим приводом за счет принудительного вращения подвижной фермы за раму привода.

При пробном пуске сгустителя, если установка дополнительного балласта, не приводит к троганию с места фермы, сгуститель остановить, пульпу и осадок откачать из чана, после этого пускать в работу. Масса основного и дополнительного балласта не превышает 20 т. После восстановления нормальной работы сгустителя дополнительный балласт снимается.

362. Перед началом подъема гребкового устройства произвести кратковременное вращение граблин в обратном направлении.

363. Подачу питания в сгуститель допускается производить только при работающем механизме гребкового устройства.

364. Остановка сгустителя производится в следующем порядке:

1) прекращается подача питания в сгуститель;

2) полностью откачивается сгущенный продукт;

3) выключается механизм вращения гребкового устройства.

365. Во время работы сгустителя обслуживающий персонал следит:

1) за режимом работы сгустителя (нормальный режим работы сгустителя в соответствии с технологическим регламентом;

2) за качеством сгущенного продукта и слива;

3) не допускает сгущения продукта до плотности, при которой продукт теряет текучесть;

4) за исправностью контрольно-измерительных приборов и сигнализации;

5) за исправным состоянием уплотнений подшипников во избежание попадания смазочных масел в пульпу сгустителя;

6) за состоянием кругового рельса в сгустителях с периферическим приводом, не допуская попадания на него смазки, что может привести к остановке сгустителя.

366. Не допускается попадание посторонних предметов в чан.

367. Не допускаются остановки сгустителя вследствие перегрузок, для чего требуется следить за сигнальными устройствами и своевременно принимать меры по устранению перегрузки.

368. Не допускается длительная работа сгустителя при поднятых гребковых устройствах.

369. Для устранения забивки разгрузочной воронки, крестовины и трубопровода насоса регулярно производить промывку выпускных отверстий сгустителя водой.

При недостаточной эффективности промывки допускается сброс сгущенного продукта в аварийный трубопровод.

370. Периодичность включения системы пеногашения устанавливается технологическим регламентом.

371. В случае ручного подъема гребкового устройства усилие, прилагаемое к маховику, не превышает 16 кг (усилие одного рабочего).

372. Подъем и опускание гребкового устройства допускается производить без остановки двигателя механизма вращения.

373. Перед ручным подъемом гребкового устройства разобрать электросхему привода и вывесить плакат «Не включать! Работают люди!».

374. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения согласно технологическому регламенту.

375. Периодичность и продолжительность технических осмотров и ремонтов сгустителей осуществляются по графику, утвержденному техническим руководителем организации.

377.Прием и сдача смены производится без остановки фильтра, дополнительно проверяется:

1) состояние фильтровальной ткани;

2) величина вакуума и давления сжатого воздуха;

3) равномерность образования осадка на поверхности фильтровальной ткани;

4) соответствие питания режимной карте;

5) состояние вспомогательного оборудования и вакуумных воздушных магистралей фильтровальной установки.

378. При обнаружении неисправностей принимающий смену принимает меры по их устранению.

379. Перед запуском фильтра в работу после длительной остановки необходимо проверяется:

1) направление правильного вращения барабана или дисков, в сторону разгрузки осадка;

2) состояние фильтровальной ткани;

3) положение ножей-скребков для съема осадка относительно фильтровальной поверхности;

4) состояние мешалок и приводов фильтра;

5) степень поджатия распределительных головок к валу;

6) готовность к работе вакуум-насосов, насосов для откачки фильтрата, состояние задвижек вакуумных и воздушных магистралей и других устройств фильтровальной установки.

380. Пуск фильтра в работу производится в следующей последовательности:

1) включить приводы мешалки и фильтрующего устройства;

2) наполнить ванну пульпой;

3) включить насос для откачки фильтрата;

4) включить вакуум-насос и воздуходувку или открыть задвижки на вакуумной и воздушной магистралях.

При работе фильтра:

1) поддерживать уровень пульпы при минимальном ее переливе через порог ванны;

2) следить за показаниями вакуумметра и манометра;

3) не допускать оседания твердых частиц в ванне и ее заиливания;

4) следить за характером образования осадка и полнотой его съема с фильтровальной ткани;

5) производить смазку трущихся частей;

6) следить за работой насосов для откачки фильтрата и гидравлических затворов вакуумной сети.

381. Техническое состояние фильтра обеспечивает заданную производительность и влажность осадка, согласно технологическому регламенту.

382. Не допускается работа фильтра при:

1) снижении вакуума ниже 350 мм вод. ст.;

2) повреждении фильтровальной ткани или ослаблении ее крепления;

3) отсутствии смазки в узлах трения;

4) значительном заиливании ванны;

5) неисправном гидрозатворе.

383. Остановка фильтра на длительный период производится в следующей последовательности:

1) прекратить поступление пульпы в ванну;

2) выработать до минимума пульпу и выпустить остатки пульпы из ванны;

3) выключить приводы фильтра и мешалки, вакуум-насос и воздуходувку и перекрыть задвижки на вакуумных и воздушных магистралях;

4) промыть водой поверхность фильтровальной ткани и ванну до полного удаления осевшего материала.

384. Кратковременную остановку фильтра допускается производить при прекращении питания и принятии мер против заиливания ванны.

385. Ежесменное техническое обслуживание фильтров выполняется в порядке текущей эксплуатации.

386. Периодичность и продолжительность технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов фильтров осуществляется в соответствии с графиком, утвержденным техническим руководителем организации.

387. Фильтровальная ткань плотно прилегает к поверхности барабана или диска.

388. Взаимное смешение секторов не более 4 мм, торцевое биение у края диска не более 6 мм.

389. Радиальное биение цилиндрической поверхности барабана фильтра не более 0,1% диаметра барабана.

390. Диаметр проволоки для крепления фильтровальной ткани на барабане 2-3 мм.

391. Непараллельность лезвия ножа по отношению к поверхности фильтровальной ткани не превышает 2 мм на длину ножа.

392. Число точек соприкосновения на контактных поверхностях распределительной и ячейковой шайб распределительной головки не менее 20 на площади 25х25 мм.

393. Уплотнительные шайбы распределительной головки подлежат замене при износе на 1/3 от первоначальной толщины.

394. Шероховатость трущихся поверхностей опорных подшипников цапф барабана и вала дисков не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

395. Допускается изменение конструкции узлов и замена материалов деталей вакуум-фильтра при условии сохранения или улучшения параметров, технологичности и эксплуатационной надежности.

396. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с технологическим регламентом.